针对H型钢辊式矫直过程残余应力的主动控制,基于工程弹塑性理论建立一种矫直过程应力演变的分析模型;采用离散解析实现对模型的快速数值求解;继而基于该分析模型建立一套能够实现残余应力主动控制的工艺参数主动设计方法;运用该方法对典型规格H型钢矫直工艺参数进行工艺设计.建立的分析模型运算结果与有限元结果吻合且计算成本得到有效控制,模型能够实现有限时间内整个矫直工艺参数域内残余应力演变结果的分析;工艺设计方法能够得到一定目标参数和约束条件下的残余应力主动控制工艺参数

CAD是指工程技术人员以计算机为工具，用各自的专业知 识，对产品进行总体设计、绘图、分析和编写技术文档等设计 活动的总称。一般CAD的功能可归纳为四大类：建立几何模型、 工程分析、动态模拟、自动绘图。因而，一个完整的CAD系统， 应由科学计算、图形系统和工程数据库等组成，若在CAD中， 加入人工智能和专家系统技术，可大大提高设计的自动化水平， 实现对产品设计的全过程提供支持

EDA（Electronics Design Automation）即电子 设计自动化技术，是一种以计算机为基本工 作平台，利用计算机图形学、拓扑逻辑学、 计算数学以及人工智能学等多种计算机应用 学科的最新成果而开发出来的一整套软件工 具，是一种帮助电子设计工程师从事电子元 件产品和系统设计的综合技术

一、泵前中格栅 1.设计参数: 设计流量Q=2.6×104m3/d=301L/s 栅前流速v1=0.7m/s,过栅流速v2=0.9m/s

一 概述 二 拉深变形 三 拉深件的工艺性 四 拉深件毛坯尺寸计算 十一 拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 五 圆筒件拉伸工艺计算 十二 常用拉深模结构 六 圆筒件拉伸工艺尺寸计算 十三 落料拉深复合模 七 圆筒件以后各次拉深 十四 带凸缘圆筒件冲压工艺和模具设计 八 带凸缘圆筒件的拉伸 九 带凸缘圆筒拉深工序尺寸计算 十 压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择

6.1 轴心受压构件的承载力计算 6.2 偏心受压构件的截面受力性能 6.3 附加偏心距和偏心距增大系数 6.4 矩形截面正截面承载力设计计算 6.5 工形截面正截面承载力计算（自学） 6.6 双向偏心受压构件的正截面承载力计算 6.7 受压构件斜截面承载力计算 6.8 受压构件一般构造要求

6.1 轴心受压构件的承载力计算 6.2 偏心受压构件的截面受力性能 6.3 附加偏心距和偏心距增大系数 6.4 矩形截面正截面承载力设计计算 6.5 工形截面正截面承载力计算（自学） 6.6 双向偏心受压构件的正截面承载力计算 6.7 受压构件斜截面承载力计算 6.8 受压构件一般构造要求

1模入通道(A/D)转换实验2模出通道 (D/A)转换实验3过程通道综合设计实验4常 规控制算法设计实验5非最少有限拍算法设计实验 6达林算法设计实验7状态观测器跟踪系统设计 实验 1模入通道(A/D)转换实验1.1实验目的掌握模入通道的 设计方法与采样过程原理,熟悉汇编语言基本程序设计方法调试过程和 ADC0809的内部结构原理。 1.2实验器材单片机仿真器系统一套,直流稳压电源一台,万用表一块, ADC0809一块,74LS02四或非门一块,10电位计一只,包板一块,导线若 干

一、学科平台课程 1《工程制图 A1》 2《工程制图 A2》 3《电工与电子技术》 4《电工与电子技术实验》 5《理论力学 B》 6《机械工程材料》 7《材料力学 B》 8《机械原理》 9《机械设计》 10《互换性与测量技术基础》 11《机械制造技术基础 B》 二、专业课程 1《机械控制工程基础》 2《汽车构造》 3《发动机原理与汽车理论》 4《汽车试验学》 5《汽车设计》 6《汽车电子控制技术》 三、个性化发展课程 1《汽车有限元软件应用》 2《汽车 CAD 应用软件》 3《车身结构设计》 4《车辆人机工程学》 5《汽车电路及其 CAD》 6《汽车单片机原理及应用》 7《汽车故障与诊断技术》 8《汽车车载网络技术》 9《汽车概论》 10《汽车安全性与法规》 11《创造性思维与创新方法》 12《科技论文写作》 13《汽车类科技竞赛》 14《汽车素描与造型》 15《汽车液压与气压传动》 16《汽车营销学》 17《创业计划与训练》 18《汽车行业质量管理体系》 19《专业外语》 20《数控加工与编程》 21《现代汽车制造技术》 22《学科前沿及发展动态》 23《新能源汽车技术》 四、实践环节 1《工程训练 A》 2《汽车拆装实践》 3《工程制图综合实践》 4《认识实习》 5《工程力学实践》 6《机械原理课程设计》 7《机械设计课程设计》 8《汽车设计课程设计》 9《专业方向综合实践》 10《生产实习》 11《毕业设计》

针对并联机器人在设计过程中的约束变量多、干涉情况复杂和设计周期长等问题,进行电动六自由度并联机器人结构参数设计与仿真的研究.以Stewart并联机器人为例,对并联机器人工作空间的两种求解方法进行了分析.首先利用几何法求解出其工作空间,然后提出一种基于虚拟样机技术求解其工作空间与承载能力的方法.这种方法利用Pro/E软件进行三维设计,将三维造型导入Adams软件中进行动态仿真.仿真结果表明,该方法在保证仿真结果可靠性的前提下,可避免烦琐的计算,缩短设计周期