采用原位反应近液相线铸造方法制备含有少量原位Al2O3颗粒的Al-Cu基复合材料,利用光学显微镜观察复合材料的铸态组织,并通过透射电镜观察复合材料中的原位Al2O3颗粒的分布与形貌,研究原位颗粒对近液相线铸造Al-Cu合金铸态组织形成机制的影响.结果发现:原位Al2O3颗粒比较均匀地分布于基体合金中,尺寸分布于1μm范围内,形貌呈多边形.随着原位Al2O3颗粒含量的增加,复合材料的铸态组织逐渐被细化和均匀化;当原位Al2O3颗粒的质量分数达到5.3%时,获得均匀细小的蔷薇状组织

运动分析目的和方法 用速度瞬心法求机构的速度 用矢量方程图解法求机构的速度和加速度 ·复杂机构的速度分析 ·用解析法求机构的速度和加速度

提出了一种针对MPEG-2 AAC压缩音频的脆弱水印算法.该算法利用了AAC中MDCT量化系数大于15的Huffman编码特性来嵌入水印,并依据水印的频率分布和音频信号感知熵PE的大小对嵌入算法进行了分析和改进.实验表明,该算法具有较高隐藏率和良好的不可感知性,并且水印的嵌入和提取过程十分方便快速,适合进行实时分析

研究了蓝晶石在不同温度、不同介质条件和不同粒度下转化为莫来石和SiO2的变化规律.实验结果表明,蓝晶石随着粒度的变细和分解温度降低,它的分解速度大幅度提高.当介质中出现熔体时能够大幅度地提高蓝晶石的分解速度和降低分解温度

采用热力学计算软件FactSage的Phase Diagram模块和Equilib模块对含钛钢渣熔点进行理论研究,并通过熔点实验对研究结果进行验证.研究发现：对于碱度R1.5的渣系,Al2O3质量分数为25%-35%时,TiO2的质量分数超过1%可显著提高渣系熔点

通过对斜轧轧辊数控加工的分析,确定了斜轧轧辊孔型的数控车削加工曲面方程,认为4轴(联动)控制的数控车床可以加工出理想的斜轧球类件轧辊辊形曲面.对2种常用3轴控制的数控车削加工方法进行分析,得出了其加工的数学模型,并对其理论加工误差进行了分析,为3轴数控车削加工控制和减小误差提供了理论指导

利用雾化及高能低温球磨的方法制备了过饱和的Al-Zn-Mg-Cu-Mn合金粉,并利用XRD方法,研究了所得过饱和铝合金粉的热分解过程.研究结果表明,在350℃以下热分解时,过饱和固溶体析出的平衡相为η(MgZn2),XRD未检测出含锰相的存在.含锰铝合金粉在高于350℃分解时,除η(MgZn2)相外,析出相中还有Al6Mn,但未发现其他任何类型的亚稳含锰相,说明Al6Mn直接从过饱和的α-Al中析出,而非是先析出含锰的亚稳过渡相,由中间相转变为平衡相

根据插值得到的矿床规则体数据的品位空间分布,将体数据分为若干段.对不同品位段内部进行三维Delaunay划分并抽取其表面,形成了以不规则四面体为体元的体模型.把各品位段模型进行整合,实现对矿床的仿真.用“局部建模,整合显示”的思想解决了绘制速度和细节表现的矛盾,给出了体模型的矿床储量计算方法.整个模型用OOA分析,建立了模型的基础类数据结构,有良好的应用性和扩展性

采用光学金相、电子显微术和化学相分析的方法并结合热力学计算,分析了紧凑式带钢生产(CSP)的Ti微合金化高强钢中的析出物及其析出规律.研究发现:高强钢中存在微米尺寸的立方TiN析出和大量纳米尺寸的析出物粒子;钢中MX相(M=Ti,Mo,Cr;X=C,N)的质量分数为0.0927%,其中10 nm以下的析出物占26.9%;均热之前和均热过程TiN已基本全部析出,连轧前TiC不具备析出的热力学条件;降低钢中N和S含量、严格控制卷取温度可增加TiC的体积分数,降低γ→α相变温度可以阻止细小碳化物长大.结果表明,析出物总的沉淀强化效果约为156 MPa,并能通过化学成分和工艺的控制进一步增强

通过向结晶器内添加FeS测定了正常工况下结晶器内坯壳的厚度分布.由测得的坯壳厚度分布,分析了结晶器内弯月面参数、凝固系数以及坯壳的凝固速度、温度梯度和冷却速度.结果表明,用结晶器内钢水添加硫方法确定的坯壳厚度分布较为合理