• 第一节 系统开发的生命周期法和结构化方法 • 第二节 可行性分析和详细调查概述 • 第三节 管理业务调查 • 第四节 数据流程调查 • 第五节 数据字典 • 第六节 描述处理逻辑的工具 • 第七节 系统化分析 • 第八节 研究和确定管理模型 • 第九节 提出新系统的逻辑方案

在现有工艺条件下，校验和完善二冷区铸坯凝固传热计算数学模型，开发三维二冷配水模型，解决目前设备状况下冷却水分布不均匀对铸坯温度的影响，从而控制铸坯表面质量，特别是铸坯的角部裂纹，同时对板坯连铸二冷配水制度进行改进和优化，使之满足高效连铸生产条件和改善铸坯质量的需要。提出压下参数计算公式，结合所开发三维二冷配水模型，优化现有压下工艺，提出并应用精准可控单段压下、非稳态压下控制，集中解决连铸板坯中心偏析、中心疏松和缩孔等内部质量问题。同时优化模型数据库，使之数据更加完备，模型计算更加准确，同时模型具备异钢种混浇过程二冷及压下控制功能，能够进行凝固终点W形预测与控制，可进一步提高模型适用性和准确性。模型开发并成功在多家钢厂现场应用，有效改善了铸坯裂纹和偏析等铸坯表面和内部的质量问题

本文介绍了系统分析在软件开发上的重要性和在武钢金山店铁矿的实施过程,着重阐明了系统分析的工具:系统流程图、数据流程图、IPO图和数据字典在实施应用过程中的作用、区别与联系,并根据实施的经验,提出了可行的系统分析步骤和方法,相应得到系统分析报告和用户需求说明2个系统分析阶段的重要文件

使用SDE空间化Oracle数据库,将GIS空间数据融入关系数据库模型,作为解决GIS与MIS的系统集成问题的方法.该方法使得Arc/Info以文件形式存储的数据\透明\地移植到Oracle关系数据库中,借助Oracle对30GB的海量图形数据进行管理.并将MapObject作为控件嵌入VB中,兼顾存储在SQL Server中的MIS部分的数据,开发研制了\图文一体化\的规划管理信息系统

详细介绍了一种Windows环境下,采用VisuAl C++高级语言开发的数控旋压机床图形编程系统.该系统在工业个人计算机上使用,具有良好的图形用户界面.可在屏幕上方便地绘制普通旋压各种零件芯模、道次曲线,并生成相应零件的加工数据文件

介绍一套目前已在实验室中开发成功的冷轧带钢表面缺陷在线监测系统,该系统用于在线检测和识别冷轧带钢的表面缺陷.系统采用多个面阵CCD摄像头同步采集带钢表面的图像,并通过并行计算系统对图像进行分析和处理,以得到钢板表面的缺陷情况.系统在软件流程上进行了特殊的设计,以保证实时数据处理功能.经试验,系统对\乳化液斑痕\、\锈痕\、\压入氧化铁皮\、\辊印\、\折印\和\边裂\等6种常见的冷轧带钢表面缺陷类型识别率在90%以上

基于相似原理,采用1:1的水模型,模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液的流场.采用SG800水工数据采集系统对结晶器内液面波动和注流冲击深度进行了定量测量.针对薄板坯连铸高拉速的需要,开发了一种新型的耗散型浸入式水口.通过研究耗散水日上下出口面积比、出口角度以及拉坯速度对结晶器液面波动和对结晶器窄边冲击情况的影响,找出了其中的变化规律,为优化耗散式水口的结构和工艺参数提供了理论依据.通过与普通双侧孔水口的试验比较,证明耗散型水口是一种适合薄板坯连铸高拉速生产的新型水口

以BP算法为基础开发了ANN学习预测系统,用于宝钢IF钢大生产产品性能预测.同时,应用在宝钢IF钢大生产数据对该系统进行了测试和分析,并与多元线性回归结果进行预测精度比较.结果表明,ANN学习预测系统,除σ0.2误差较高(9.0%)外,σb,δ,r和n值均<5.0%,且比多线性回归方法精度高

以钢铁企业的冷轧生产过程为背景,分析了酸洗-冷轧联合机组与后续机组间的生产协调特征,探讨了在确保生产连续运行的前提下降低库存水准和降低切换频率的机组切换策略,建立了确定酸洗-冷轧联合机组切换时长和切换批量的优化模型,研究了用于模型求解的切换规则,开发了面向生产实际的应用算法.对企业生产实际数据的计算和分析表明,算法具有良好的计算效率和适用性

通过对冷连轧机进行动态仿真,可以进行新钢种的开发研究以及为轧机改造提供可靠的参考数据.利用MATRIXX大型仿真系统软件建立了国内第一套五机架冷连轧机动态仿真系统,详细介绍了仿真系统的整体结构和主要功能.该仿真系统功能完善,仿真精度高于95%