本文重点叙述了CARD方法库的动态连接技术。启动CARD系统后,系统出示3级中文菜单。引导用户从众多的方法中,选择出与用户解题有关的方法,并且动态地生成批命令文件,以使在系统控制下,无人工干预自动地完成动态连接任务

建立了方坯连铸冷却最优化数学模型,用于确定最优二冷制度和最大拉速。应用分布参数系统最优化控制理论,对此最优化问题进行了分析求解。模型还应用于某厂方坯连铸,进行优化计算,证明模型是合理的

建立了反映扁锭特点的钢锭冷却和加热过程的二维数学模型。用该模型对本钢10.866吨扁锭的浇后冷却过程以及在单侧上烧嘴式均热炉内的加热过程进行了计算,由计算得出扁锭实现液芯加热和液芯轧制应该控制的装炉热状态。在炉时间以及温热制度等工艺参数。通过现场实测验证计算结果可信,说明数学模型可用。上述工作为现场制订扁锭的液芯加热和液芯轧制操作规程提供了理论依据,在本钢进行了51炉、6769吨扁锭的生产性实验,实验结果表明该项节能工艺是成功的,并取得了重大经济效益:1.提高均热炉生产能力1.5倍;2.降低热耗0.795×106kJ/t（ingot）;3.节电3.12kW·h/t（ingot）;4.减少氧化烧损0.5%

本文介绍一种用于诊断轴承、齿轮(在线或离线)故障的专家系统FDES(A Failure Diagnosis Expert System)。该系统由征兆获取模块、知识获取、知识库管理、元知识自动生成、推理机、解释、人机接口7个基本模块组成。这7个模块可实现自动、精密两级诊断过程。系统采用模糊诊断方法。在推理中采用黑板结构控制下正、反向相结合的推理机制

根据热力学原理分析了铬矿直接合金化的合理性及其影响因素,并对熔渣碱度、铬矿加入量和还原剂的影响进行了实验研究。其结果表明,熔渣碱度控制在1.5左右,加人铬矿后熔渣中Cr2O3含量低于30%,先用碳还原再用硅还原,可以获得较好的冶金效果

开发了一种水平轮式连铸机,用以高速浇铸52~85mm小方坯。新铸机的结晶轮轴心与垂直线成3°~5°倾角。从中间包流出的钢水,通过密闭的水口进入结晶槽,避免了钢水被氧化,又省去了钢液面检测及控制装置。在直径3m的试验铸机上,以18~22m/min的速度浇出了50mm×63/67mm的小方坯,其表面及内部质量都令人满意。在此基础上,设计了用以浇铸70~85mm小方坯的水平轮式连铸机,其预期的最高出坯速度为28m/min,并能与高速线材轧机相配合,直接轧制成材

在提高常规串级凋速装置的功率因数的基础上,研究了能降低逆变电流中谐波成分的逆变控制方案。使用GTO代替常规逆变器中的可控硅,借助次谐波PWM技术选择最佳开关点,并使逆变器触发角α基180°~270°内变化,则能抑制逆变器的谐波电流,还能提高逆变器的功率因数。这套装置用于串级调速的实验表明:电流超前型的功率因数比滞后型的有明显提高,逆变电流中低次谐波大大减少

本文提出了用轧钢废酸处理高锰酸钾生产过程中产生的废渣—锰泥—制取工业级碳酸锰的方法。其流程可分为三段:（1）还原浸出与沉铁;（2）浸出液的净化;（3）工业级碳酸锰的制备。 在第一段中,只要控制好轧钢废酸中的[H+]/[Fe2+]比就可使浸出、沉铁同时进行,使沉铁的碱用量大大减少,加Na2S除去浸出除铁液中其它重金属。用NH4HCO3制取MnCO3避免水中Ca2+带入MnCO3。所得碳酸锰符合工业级碳酸锰部颁标准的要求

本文论述了可控硅逆变器逆变角影响串级调速装置功率因数的基本原理。从而阐明了当采用PWM型串级调速装置时,它的功率因数可得到一定程度的改善。从研制的PWM型串级调速装置试验结果,证明了理论分析的正确性。由于这种装置的结构和控制较简单,在实际应用中能得到较大的经济效益

含微量钛的16Mn钢在奥氏体完全再结晶区进行恒温、恒道次变形量和恒道次间隙时间的多道次变形后奥氏体晶粒变化的研究,发现多道次变形后奥氏体晶粒尺寸会达到一个极限尺寸,达到极限尺寸所需总变形量和达到的极限晶粒尺寸因变形条件而异。变形温度越高达到所需总变形量Rorit越小,达到的dr越大,道次变形量越大,达到所需总变形量越大,达到的dr越小,道次间隙时间的影响小。根据实验结果,提出了在奥氏体完全再结晶区控制轧制该钢种时的合理工艺制度是要保征在950℃左右有2道次以上,道次变形量为20%的变形