一、晶体定向的方法 以晶体中心为原点建立一个坐标系,由x,Y,z三轴组成,也可由X,Y,U,Z四轴组成(对三方晶系与六方晶系)

提出了两个定理,据此可构造通过线性变换达到广义同步的阵列动力系统,在定理的基础上,引入了两个达到广义同步的阵列动力系统,数值模拟结果表明,这两个系统分别展示了复杂极限环广义同步和混沌广义同步

应用混合Langrangian和Eulerian法(MiLE)实现了结晶器中GCr15钢大方坯温度场、应力场及流场的动态模拟,模拟结果与实际生产铸坯吻合.铸坯坯壳角部的温度高于中部,铸坯表面从上到下的温度总体呈下降趋势,且等温区间与流场变化具有一定的相似性.铸坯坯壳中部厚度约为17.5 mm,角部厚度约为13.2 mm.凝固坯壳内的应力主要是热应力.坯壳出结晶器时,坯壳外表面处于压缩状态,凝固前沿为完全拉伸状态.有效应变从铸坯外表面到凝固前沿逐渐增大.钢液在前进过程中不断扩张,流速不断降低,当流股到达一定深度后,形成左右对称向上的两个回流,和一对由凝固面一侧向下而由中心向上流动的回流区

连续变量反馈同步法(CVFS)是一种比较简单的同步控制算法,但该算法在实际应用中存在一个关键的问题,即反馈系数的整定比较困难.为了解决这个问题,在把模糊遗传算法(FGA)和连续变量反馈同步法(CVFS)相结合,提出了一种基于模糊遗传算法的连续变量反馈同步法(FGACVFS).仿真结果表明:FGACVFS算法能方便有效地进行整定工作

将25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢板复合板坯加热到轧制温度950~1100℃,经保温后轧制1道次,压下量为50%~65%,制成25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢热轧复合板试样.利用剪切实验方法测定了复合板材的界面结合强度,通过光学显微镜观察结合界面的组织.结果表明:当轧制温度为1000~1100℃时,25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢能有效复合;压下量对25Cr5MoA钢/Q235钢复合板界面结合强度有一定的影响,当压下量达到一定程度后,随着压下量的增加,复合板的结合强度逐渐降低;轧制温度对25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢复合板界面结合强度影响很大,在道次压下量一定的情况下,随着轧制温度的升高,复合板的结合强度逐渐升高.在1100℃的轧制温度和50%压下量的轧制条件下结合强度达到最大值

通过对钢液钙处理脱氧脱硫过程动力学的研究发现,当钙粒以喂线的形式注入钢水中时,一部分钙溶解,另一部分变为钙气泡,气泡在上浮的过程中与钢液中的氧、硫反应.钙粒的粒径越大,气化后的气泡在钢液中的停留时间和平均上浮速率就越大,脱氧脱硫的传质系数越小;在炼钢温度范围内,上浮速率及停留时间与钢液温度几乎没有关系,但传质系数随温度的增加而增加;随着钢液中氧、硫含量的增加,钙粒的最佳粒径增加;在一定的钢液深度和一定的氧、硫含量时,钙脱氧脱硫的利用率随其粒径的增加而减小;在温度为1 823 K、钢液中硫的质量分数为0.012%以及钢水包的深度为3 m情况下,当Ca的粒径小于0.002 m时,理论上Ca全部转化;当Ca的粒径在0.002~0.003 m时,钙的转化率为84.4%

一、逆矩阵的定义 定义对于n阶方阵A,如果有一个n阶方阵B,使 得 AB=BA=E. 则称矩阵A是可逆的,并把方阵B称为A的 逆阵(inverse matrix)

利用KKSO多相场模型,对亚共晶模型合金的层-棒转变过程进行模拟.结果表明,共晶形态的层-棒转变不是突变而是在一定成分范围内渐变的.在各向同性界面能条件下,当次要相体积分数远小于1/π时,共晶形态将发生层-棒转变,该相以棒状形式存在;当次要相体积分数在1/π附近时,层片共晶不完全向棒状共晶转变,且随着次要相体积分数的增大,转变时刻推迟;当次要相的体积分数远大于1/π时,层片状共晶不再向棒状共晶转变.共晶形态的层-棒转变趋势与初始层片间距有关,模拟结果与实验结果定性一致

阐述了用新型AMSLER高频疲劳试验机,结合计算机控制测定材料门槛值△Kth的新方法.该方法通过在恒应力比R下疲劳一定周次后,频率下降不超过某一特定值,从而得到门槛值△Kth

(1)根据规范定额要求,对揭露了主要含水层(富水性强,厚度大)的某些钻孔作三 次水位降深单孔抽水试验。每次降深稳定的延续时间应随含水层性质而定,松散结构的含 水层一般采用趋近稳定状态以后再延续8h即可。而对于裂隙岩层或岩溶含水层可增加2-3 班。此外,应考虑钻孔的目的,确定抽水延续时间