利用一种特殊的机械热处理工艺技术,即在控轧终轧后经过一段控制时间与温度的弛豫,使得基体中出现应变诱导析出以及变形奥氏体中缺陷组态重组,在随后的直接淬火或加速冷却过程中,获得细化的板条贝氏体/马氏体组织.利用该弛豫-析出-控制相变(RPC)技术能得到屈服强度大于800 MPa级12mm厚超细贝氏体/马氏体复合组织微合金钢板

对矿井粉尘运移规律性进行了较系统的测定与研究.采用滤膜称重法测定粉尘浓度;样品经过液相分散法处理后,采用显微镜观察法测定粉尘的分散度,并利用数码相机和图像处理软件对计数工作进行改进.通过对测定的数据进行分析和归纳,得出了巷道沿程及断面上的粉尘浓度及分散度的分布规律

采用增量形式的平衡方程,建立了有限索单元平衡迭代列式.对一个张拉整体结构中所采用的预应力索梁结构模型进行了全过程数值模拟,并对该结构的受力特点及张拉过程中荷载效应进行了分析.其重点是结构中关键结点的初位移的施加方法以及整体性能的控制.结果表明,该结构中梁形成一定程度的反拱对结构的整体稳定性及形成较为均匀的内力分布有一定的积极贡献

从计划角度重点分析了钢铁生产中炼钢、连铸、热轧三者之间联接的较高模式—直接热装轧制计划系统的实现方式,并给出了较为具体的方案

对太原重型机械(集团)有限公司钢轮厂七辊卧式车轮轧机调整参数进行了分析计算,确定了斜辊、车轮与主辊间的速度关系与斜辊中锥段处的截面曲线方程:计算了斜辊各部位、压紧辊与车轮的接触面积,以及斜辊各段的水平、垂直分力.此外,通过对车轮轧制过程中作用在各动态平衡体系力进行分析,得到了相互间各作用力

化学成分、非金属夹杂物、连铸坯等轴晶率、热轧、冷轧及和退火工艺都会对材料的深冲性能有较大的影响,结合山东泰山钢铁集团有限公司SUS430热轧不锈钢带的实际生产工艺水平,将研究重点放在了冷轧和退火工艺上.通过对比分析,最终得出使用退火的热轧板、酸洗后一次冷轧并把压下率控制在80%~85%可以使冷轧成品板退火后具有优良的深冲性能

应用金相显微镜和扫描电镜以及X射线能谱分析了K6合金铸造叶片的质量问题。结果表明:K6合金铸造叶片报废的主要原因在于非金属夹杂物在浇注成型时混入合金叶片中造成的。因此需要严格控制K6母合金质量和选择合理的重熔浇注工艺参数

应用神经网络建立连铸钢水温度预报模型，重点研究了转炉出钢到中间包浇铸区间的温度变化，确定钢水温降与其影响因素之间的非线性映射关系.本模型能较准确地预报连铸钢水温度

系统地调查研究了16MnR钢在整个生产工艺过程中钢中央杂物的演变规律和清洁度水平,重点考察了钢锭中大型氧化物夹杂的类型、数量、分布、来源和形成。结果表明:钢锭中夹杂物主要是块状Al2O3,钢锭中大颗粒夹杂物主要来源于复合渣卷渣

通过建立保护渣道压力计算模型,研究了保护渣道压力随结晶器振动的周期性变化规律以及保护渣道形状参数、连铸工艺参数和保护渣黏度对渣道压力的影响.结果表明:结晶器达到最大上振速度和最大下振速度时,渣道压力分别达到最大负压和最大正压;保护渣道形状参数对渣道压力有重要影响,渣道入口宽度和出口宽度增加,渣道正负压力都明显下降,而渣道长度增加,渣道正负压力最大值都增加;拉坯速度与结晶器振动速度都影响渣道压力,拉坯速度增加,渣道最大负压增加,而最大正压减小;结晶器振动速度和保护渣黏度增加,使渣道最大正负压力都增加