对印尼红土镍矿的基础特性进行了系统的研究,发现矿石主要由蛇纹石和辉石组成,其中Ni元素主要以类质同象的形式取代Mg元素存在于蛇纹石中.在此基础上分别进行了红土镍矿焙烧、氢气还原、磁选分离镍和铁的一系列实验研究.红土镍矿与碳酸盐添加剂进行混合焙烧实现了Ni和Fe氧化物的释放;对焙烧产物进行氢气还原,还原产物中Ni和Fe元素以金属形态存在,Fe金属化率最高超过80%,远大于原矿还原产物中Fe的金属化率(4%-8%),且随着温度升高,Ni元素易与Fe结合生成Fe-Ni;磁选所得产物中Ni和TFe品位分别达到3%和20%,Fe和Ni的回收率分别达到80%和90%,初步实现Ni和Fe的富集

提出界定轧机板形控制性能的辊缝调节特性空间（CQ-CH-q）及评价的主要参数：辊缝基本凸度及可调度、辊缝刚度、弯辊调控幅度、辊缝曲线四次分量可调度和辊间接触压力峰值.分析了板形控制的“柔性辊缝策略”与“刚性辊缝策略”.提出采用“交接触长度（VCL）支持辊”以改善连轧机组的板形控制性能，并在生产中应用

提出了一种基于粗糙集的不完备数据填补方法.本算法以突出信息表的决策规则为主要目的,选取重要断点为主要手段,以分类质量作为迭代约束条件.实验和数值实例表明,本算法不但不会产生冲突规则,而且能够进一步突出决策规则

长白山地区新生代玄武岩的一些层位广布地幔岩捕虏体,在其橄榄石、辉石等矿物内发现有较多的硫化物相,按产出特征可鉴别出3种类型,即早期硫化物颗粒、硫化物包裹体和裂隙中硫化物。硫化物包裹体可以单相硫化物、硫化物-硅酸盐熔体、CO2-硫化物-硅酸盐熔体形式存在。早期硫化物颗粒以磁黄铁矿为主,并发现有方黄铜矿;硫化物包裹体以镍黄铁矿为主,并有黄铜矿、硫铜铁矿出现;裂隙中硫化物均为镍黄铁矿,并具有比硫化物包裹体高的 Ni/Fe和(Fe+Ni)/S值。地幔岩中存在自早期硫化物颗粒、硫化物包裹体至裂隙硫化物,Ni/Fe和 (Fe+Ni)/S比值逐渐增加的规律。这种演化不仅受温度和压力制约,而且受Ni,Fe,Cu的地球化学特性和硫逸度的控制

在弹塑性有限变形理论的基础上,应用大型通用有限元分析软件ANSYS对平三角孔型中轧件的变形进行了模拟.该分析软件是基于Newton-Raphson法的迭代过程,用一系列近似值逐渐收敛于实际的非线性解.为验证有限元模拟的准确性,还应用视塑性方法进行了实验研究.为保证实验精度,采用数控技术和激光技术刻制网格,并采用体视显微镜放大网格,以及采用计算机图像处理系统自动采集数据.计算结果与实验符合较好

介绍了以膏体+多介质协同充填、同步充填和功能性充填为代表的新兴充填理念。系统阐述了以流变力学和固体力学为主体的矿山充填力学架构，剖析了原位多场多因素扰动作用，并介绍了最新研发的充填体多场耦合监测系统。总结了全尾砂深度浓密、固液混合搅拌以及长距离浆体输送等充填核心环节的发展特点及研究进展。分析了充填智能化发展的必要性，梳理了充填领域涉及的智能化算法，提出了充填智能化未来发展思路。通过对矿山固废充填发展趋势分析，认为未来矿山固废充填需要深度拓展绿色发展内涵，进一步探索模块化、规模化和智能化之路，积极融入并服务深地开采需求，充填采矿法或将成为深部采矿和绿色采矿未来可期的唯一解决方案

采用热天平装置及单个球团加热的方法,测定了含碳球团的还原速度。研究了加热温度、球团配碳量、炉气组成、添加剂、原料种类等对含碳球团的还原速度和金属化率的影响及球团的冶金特性。实验结果表明:含碳球团的软化和熔化温度较高,含碳15%以上的球团在1000～1350℃加热时,在含CO2较高的高温炉气中也能够实现快速自还原,达到较高的金属化率。该球团的金属化率随加热温度提高而增加。研制出一种含煤25%的冷固结铁矿球团,其单个干球抗压强度已达1000N以上,有良好的冶金性能,可用于竖炉型炼铁设备作冶炼铁水的原料,还原剂焦碳也可用非焦煤代替

在150kW的等离子体装置中,制取出脱硅锆(88.60%~96.90%ZrO2)和稳定型氧化锆(ZrO2 ≥ 91.54%,MgO ≤ 5.39%)。研究了温度、时间和配碳量等因素对去除锆英石中SiO2的影响规律。用脱硅锆代替化学提纯法生产的纯氧化锆,试制了连铸中间包用的定径水口(75%ZrO2)产品,经使用,已能满足工业生产的要求

通过对采用热焓处理相变导热问题的有限元分析,提出了消除迭代求解的一种有效算法。该法克服了传统算法的缺点。从计算结果看,该算法具有精度高、机时少的特点

采用机械破碎与氢破碎和氮气-固相反应法制得了Sm2(Fe,M)17Ny化合物粉末及粉末压结体,研究了金属钐含量、过渡元素(M=Co、Cr、V、Mn、Zr、Si、Ga)部分取代铁时对Sm2(Fe1-xMx)17Ny粉末压结体磁性能的影响。结果表明:铬、镓能显著提高粉末的矫顽力。Sm2(Fe0.017Ga0.983)17Ny粉末压结体的矫顽力达到iHc=2000kA/m