基于通用有限元软件ANSYS建立了某大型铝电解槽结构的三维实体模型和热应力场耦合分析的有限元模型.考虑材料非线性和接触非线性的基础上对电解槽结构强度进行了仿真计算,给出了槽壳和摇篮架的应力、应变云图,分析了电解槽结构的变形规律,并提出了结构优化的途径.以槽壳近似弹性体为目标,对不同组合载荷工况进行了反算,得出与实际更接近的荷载条件

第16章基本放大电路 16.1基本放大电路的组成 16.2放大电路的静态分析 16.3放大电路的动态分析 16.4静态工作点的稳定 16.5射极输出器 16.6放大电路中的负反馈 16.7放大电路中的频率特性 16.8多级放大电路及其级间耦合 16.9差动放大电路 16.10互补对称功率放大电路 16.11场效应管及其放大电路

用MARC/Autoforge有限元软件，对圆坯一次横锻过程进行了三维热—力耦合数值模拟．研究了金属变形的发展、流动规律，其结果与物理模拟研究的结果相吻合．还分析了工件的应力分布以及工具与工件的接触应力分布形态．通过分析发现：在圆坯一次性横锻过程中，尽管工件端部静水压力不大．但存在较大的横向拉应力．

针对特定设计的搅拌器建立了包含钢液流动、传热和电磁场的三维耦合非稳态数学模型,计算了CSP薄板坯二冷区液芯在电磁搅拌作用下的传输行为,其中考虑了感应电流和搅拌器线圈上下端部对磁场强度的影响.结果表明:电磁力改变了铸坯液相穴内钢液流场,对钢液起到水平搅拌作用;搅拌器产生的磁场不均匀,在不同厚度处幅度和相位都不同,且幅度随着穿透深度的增加而减小;感应磁场移动方向与外部磁场相同且不宜忽略;单侧搅拌器对铸坯内钢液搅拌比较均匀

在前面已经讨论了两部分：理想腔和耦合腔。现 在将进一步讨论非理想腔。这里把非理想腔特指为腔 内放物体，腔形状的改变等等。 此类问题严格说来必须从Maxwell方程组出发给出 新模式。但是，对任意腔建立严格理论是十分困难的。 微扰法是认为腔内模式(Field)不变，而所变的只 是谐振频率——这是场论计算中常用的近似方法

研究了不同煤柱宽度时综放沿空异形煤柱锚网支护留巷系统围岩应力分布和破坏特征.揭示了煤体边缘水平应力和垂直应力峰值不耦合的规律以及巷道顶板应力峰值随煤柱宽度不同而演化的轨迹.深入探讨了综放沿空留巷岩石力学系统的控制变量,并根据控制变量的取值对系统稳定性区域进行了划分,对不同煤柱宽度时的巷道系统稳定性进行了综合分析和评价,对综放沿空留巷合理护巷煤柱宽度提出了建议.提出并实施了“以加固沿空异形煤柱为主、悬承锚网支护留巷圈为辅”的综合控制技术

离子性盐类溶解性的热力学讨论 过渡元素的氧化还原性 对镧系元素氧化态稳定性的热力学讨论 无机化学中的耦合现象 多重平衡与化学计算 对Cu的价态稳定性的讨论 关于Cu、Ag、Au和Zn、Cd、Hg活泼性的讨论 配体场强对元素氧化态稳定性的影响

在前面已经讨论了两部分：理想腔和耦合腔。现在将进一步讨论非理想腔。这里把非理想腔特指为腔内放物体，腔形状的改变等等。此类问题严格说来必须从Maxwell方程组出发给出新模式。但是，对任意腔建立严格理论是十分困难的。微扰法是认为腔内模式(Field)不变，而所变的只是谐振频率——这是场论计算中常用的近似方法

利用Pro CAST软件对2400 mm×400 mm宽厚板坯结晶器建立三维动态模型,采用移动边界法实现结晶器内流场、温度场及应力场的耦合模拟.结果表明:考虑凝固坯壳的影响,下回流区位置向铸坯中心靠拢,真实反映了钢液在连铸结晶器内的流动情况.自由液面的钢液从窄面流向水口,速度先增大后减小,距水口约0.7 m处,出现最大表面流速,约为0.21 m·s-1.结晶器出口坯壳窄面中心厚度最小且由中心向两侧逐渐增大,最小厚度约为10.4 mm;受流股冲击影响较弱的宽面坯壳与窄面相比生长更均匀,宽面偏角部和中心的坯壳厚度分别为18.9 mm和27.6 mm.铸坯坯壳应力变化趋势与温度基本保持一致,表明初凝坯壳应力主要是热应力.结晶器内铸坯宽窄面上的等效应力均沿着结晶器高度下降方向呈增大趋势,铸坯角部、宽面中心及窄面中心位置的最大应力各约为200、100和25 MPa

在存在多介质的高炉回旋区内,首先利用安装在风口直吹管窥视孔的电荷耦合器件(charged couple device,CCD)摄像机可以获得高炉回旋区内累积的二维温度辐射图像,然后将高炉回旋区均分成若干小块,利用数学模型近似模拟回旋区内的辐射传热过程并建立矩阵方程,通过求解方程获得高炉回旋区内的三维温度场.在模拟辐射传热过程中,本文提出了一种更有效也更符合实际生产的新方法——基于距离的高斯函数模型来模拟高炉内介质的辐射能量传播过程并获得了较好的三维温度场.由于存在波动误差以及电荷耦合器件摄像机测量误差等,所以我们通过在测量数据中添加随机误差来验证重构温度场的有效性以及稳定性.结果显示重构的三维温度场与真实温度场非常接近,误差在高炉工业允许的5%范围以内