第八章内部控制及其测试与评价 8.1.1内部控制定义与内部控制目标 (一)内部控制的定义 内部控制,是指被审计单位为了保证业务活动的有效进行保护资产的安全和完整,防止、发现、纠正错误与舞弊,保证会计资料的真实、合法、完整而制定和实施的政策与程序。会计资料的环境

采用石墨质蛇形通道制备半固态A380铝合金浆料,并研究浆料制备过程中浆料组织的演变.结果显示,合金熔体在蛇形通道内发生一次凝固,在其通道内壁的激冷和异质形核作用下形成大量的初生自由晶,半固态浆料的剩余液相在收集坩埚内发生二次凝固形成二次非枝晶.初生晶粒的游离模型表明一部分初生自由晶直接生长为球晶,其他部分则成长为枝晶,枝晶在‘自搅拌’的作用下发生缩颈和熔断,通过‘自旋转’在蛇形通道内得到初步球化和熟化.二次凝固形成的二次非枝晶在收集坩埚内得到初步球化和熟化,同时初生晶粒在收集坩埚内得到进一步球化、熟化和均匀分布

结合风口回旋区燃烧和炉外煤气预热、脱除和循环的平衡关系,建立了氧气高炉一维气固换热与反应动力学模型,并采用传统高炉的运行和解剖数据对模型进行了验证分析.通过模型研究了氧气含量和上部循环煤气流量对氧气高炉炉内过程变量的影响规律.结果表明:氧气含量偏低和上部循环煤气流量不足时,会降低铁矿石还原效果,炉渣内出现大量未还原铁氧化物;氧气含量和上部循环煤气流量的提高可以有效提高炉内CO含量和铁矿石还原速度,但提高上部循环煤气流量会大幅提升炉顶煤气温度,增大热量损失.与传统高炉相比,氧气高炉内CO含量提高1.0~1.5倍,炉内气体还原性更强;铁矿石还原完成位置提高1.49 m,全炉还原反应速度更快;直接还原度降低55.2%~79.2%,炉内直接还原反应消耗的碳量更少

对旋转溜槽内物料的运动进行了分析。通过建立质点在溜槽内的运动方程式,算得溜槽内物料运动的相对加速度、相对速度,和受柯氏力作用下的偏心角。通过具体计算表明,物料在溜槽内的相对速度主要取决于初速度、溜槽倾角和溜槽长度。溜槽的转速虽然对物料的切向速度有很大影响,但对于物料沿溜槽纵向的相对速度影响甚微,可以忽略不计。物料在溜槽内的偏心角不但和相对速度有关,并且和溜槽的转速有关

采用数值模拟的手段,研究了楔横轧轧制铝合金时轧件内部空洞演化的一般规律和工艺参数对空洞演化的影响.结果表明:轧件内部单空洞演化的一般规律是球形-椭球形-轧件内部轴向贯通的孔腔;多空洞演化时,位于轧件中心的空洞的变化规律和单空洞时相似,但其余位置的空洞发生了闭合,它们对中心空洞有正作用方面的影响;在模具的各个阶段中,楔入段的后期和展宽段的前期是内部空洞演化的关键阶段;在楔横轧加工的工艺参数方面,展宽角是影响空洞演化的最敏感因素,其次是断面收缩率,再次是成形角.研究证明了小的成形角、展宽角和断面收缩率均有利于轧件内部空腔的扩展

第一节 内分泌、内分泌腺与激素概述 第二节 激素作用的机制和调节 第三节 主要内分泌腺的内分泌功能 第四节 功能器官的内分泌及激素 第五节 运动与内分泌功能

为研究压下对连铸坯内部裂纹产生的影响，利用ABAQUS有限元软件建立了230 mm×280 mm断面大方坯压下数学模型。通过压下模型对重轨钢连铸坯压下过程进行热力耦合模拟计算，对压下过程中产生的内部裂纹进行了预测。首先，对连铸坯不同中心固相率为0.3～0.7的温度场进行计算；然后，利用压下模型计算了连铸坯中心固相率0.3～0.7时凝固前沿的等效塑性应变。研究结果表明，在连铸坯中心固相率为0.3～0.7的位置处分别施加7 mm压下量进行压下，连铸坯凝固前沿等效塑性应变未超过临界等效塑性应变（0.4%），连铸坯未出现内裂纹；同时，对连铸坯在中心固相率为0.6位置处进行了不同压下量的研究，研究结果表明，当连铸坯压下量超过7 mm时，凝固前沿的等效塑性应变超过临界塑性应变（0.4%），连铸坯出现内裂纹，并且压下量越大，连铸坯内裂纹越严重。同时，工业试验结果与模型计算结果基本吻合，验证了模型计算的准确性

§5-1内力与截面法 §5-2轴向拉压杆的内力计算 §5-3扭杆的内力计算 85-4单跨静定梁的内力计算 §5-5组合变形杆的内力计算

叶足虫溶组织内阿米巴 Entamoeba histolytica schaudium, 1903 属肉足鞭毛门、叶足纲,以具有宽大叶状伪足的运动细胞器为特征。 滋养体:原虫具有摄食、运动、生长繁殖的阶段 包囊:原虫静止运动、不摄取营养的阶段 [形态] 大滋养体:直径10~60μm,有透明的外质和颗粒状内质,一个泡状核,核直径 4~7μm,胞质内常有吞噬的红细胞以及食物泡 小滋养体(共栖型):直径10~30μm,内外质不分明,细胞内无吞噬的红细胞, 细胞核同大滋养体

1、试述内力与外力的的关系及计算内力的截面法的步骤? 2、内力分量共有几种?其计算方法有几种?各内力分量的正负号如何规定?各内力图如何绘制?