本文提出的一种多变量自寻优闭环移动极点自校正控制算法的基本策略是:在控制过程中,以多变量广义最小方差为目标,自动移动闭环极点,且使其在控制量允许的范围内,闭环极点处在理想位置的系统。这样不仅能实现最优控制,且具有极点配置的鲁棒性

MESH模块是为改善微机SAP5有限元分析程序的数据准备工作而研制的。它通过人机交互对话和网格自动生成的算法产生二维或三维的节点信息,并按SAP5程序的输入要求编排信息以形成它能接受的、完整的输入文件。同时,也生成网格的图形数据文件。还介绍MESH的结构以及在网格生成、人机交互对话设计和网格图绘制方面的一些问题

本文重点叙述了CARD方法库的动态连接技术。启动CARD系统后,系统出示3级中文菜单。引导用户从众多的方法中,选择出与用户解题有关的方法,并且动态地生成批命令文件,以使在系统控制下,无人工干预自动地完成动态连接任务

本文采用 MCS-51系列单片机构成同步电动机晶闸管励磁系统的自动投磁检测,电压负反馈强励磁及晶闸管三相全控桥触发电路的硬件、软件实现方法。实验结果表明:工作可靠,系统大大简化,有推广价值

本文说明了测定传热系数对连铸的重要性,给出了计算传热系数的方法。所研制的传热系数测定仪包括加热控温系统、温度信号放大与采集系统、数字计算与打印系统等。测定仪装有8位单板计算机和24行微型点阵式打印机。从加热温度传感器到打印测定结果,整个测试过程可连续自动进行。在同样条件下的测定结果稳定可靠

介绍感应脉冲粘度计的原理、制作及使用。它适用于测量各种炉渣及熔融金属的粘度,具有很宽的测量范围及良好的灵敏度。着重讲述粘度计的电子显示技术、检测电路设计和调试。采用感应脉冲方法将粘度这个非电的物理量变换成电讯号,用数字仪表直接显示读出,精度为±1.5%。在数据的积分、记忆过程中,以新的电路设计和应用集成电路运算放大器保证了良好的准确度,从而代替了价格很贵的数模转换电子设备。粘度大小随试样温度升降而变化能作连续测量,配用x—y函数记录仪便自动记录画出粘度—温度关系曲线。从脉冲间隔取出粘度数值这种方法有很好的重现性,而采用感应调谐回路产生脉冲则能排除各种干拢,这两方面是本粘度计的特点。从电路设计、实物制作、运转调试等方面介绍必要的计算公式及统调经验

在联用自动可调光栏[注]的条件下,推导了采用极薄平板样品时衍射X射线积分强度的近似公式。提出了在X射线定量相分析工作中采用极薄样品的可能性。我们的试验结果表明,采用极薄样品是可行的,但误差较大。考虑到在许多研究工作中,样品的数量常常很少,因此采用极薄平板样品是有实用价值的

采用扫描电镜、电子探针和X射线衍射等手段对不同服役时间（原始态、1.5a和6a）Cr35Ni45乙烯裂解炉管内壁的氧化与渗碳机理进行了系统分析.结果表明：高温长时服役后炉管内壁出现了氧化层、碳化物贫化区和碳化物富集区三个区域，其氧化行为包括Cr2O3外氧化和SiO2内氧化，且服役过程中外氧化膜发生反复破坏和重建；炉管服役过程的渗碳行为主要由内表面结焦引起，外氧化膜的反复破坏可以加重渗碳，但外氧化膜在破坏后能自动修复，所以服役态两个炉管的渗碳程度较轻；外氧化膜的反复破坏和重建使亚表层贫铬，导致形成碳化物的临界碳浓度增加，在内壁亚表层形成贫碳化物区，多余的碳原子在其内侧析出，形成碳化物富集区

采用ASPEX扫描电镜中的自动特征分析功能研究了交换钢包过程（取样浇次第4、5炉）对IF钢连铸板坯表层的洁净度的影响，且对比研究了交换钢包过程浇铸铸坯（交接坯）与正常浇铸铸坯（正常坯）的表层洁净度.结果表明：正常坯与交接坯中尺寸大于20μm的表层夹杂物可分为三类：（1）簇群状Al2O3（包括气泡+簇群状Al2O3）；（2）簇群状TiOx-Al2O3夹杂物；（3）保护渣夹杂物.正常坯表层的大型夹杂物主要为簇群状Al2O3，没有检测到保护渣夹杂物.换包开浇后铸坯总氧质量分数从14×10-6增至17×10-6，交接坯表层检测到较多的第2夹杂物，说明钢包开浇后钢水被轻微氧化.此外，钢包开浇后剧烈的液面波动也导致了保护渣的卷入.在当前工艺下，换包对IF钢铸坯表层洁净度的影响长度约为11m

用旧有罐式真空脱气设备改造成的真空氧氩炉外精炼工业性试验装置,试炼了超低炭不锈钢、微炭电工纯铁和镍（钴）合金。通过试验证明:1.在氩气来源不足和生产钢种较多的特殊钢厂中,采用既能真空吹氧脱炭又能真空吹氩去气的真空氧氩炉外精炼设备是合理的;2.设备构成中采用水冷拉瓦尔喷枪吹氧,氧浓差电池控制吹炼终点,真空加料装置进行脱氧、造渣和调整成分,以及采用自动对中心的桶盖对保证精炼过程的顺利进行起了重要的作用;3.结合实际制定的精炼工艺可以保证有效地脱炭、去气,达到较高的铬回收率和得到优良的产品质量;4.此种精炼方法可以大幅度地降低成本、降低电耗和提高电炉的生产率;5.所得技术资料可以作为设计新的生产性设备的依据