基于修正的Archard磨损模型,利用DEFORM-2D有限元软件分析了镍基耐蚀合金(Hastelloy G3)管材热挤压成形时挤压工艺参数对模具磨损的影响规律.结果表明,挤压模具的磨损主要集中在锥模出口处.模具最大磨损深度随着挤压速度、坯料预热温度的升高而降低,随摩擦因数的增大而升高.模具表面磨损深度随着模角的增大而升高.最佳热挤压工艺参数是:挤压速度200mm·s-1,坯料预热温度1180℃,摩擦因数0.05,界面换热系数5N·mm-1·s-1·℃-1.此时,模具最大磨损深度为0.0515mm,模具可重复使用20次

对含有一种新型串联式吸附器的变压吸附制氧系统的性能进行实验研究,探讨了吸附时间、均压方式、产品气量及吸附剂种类等工艺参数对这种新型变压吸附制氧系统的产品气纯度和回收率的影响.结果表明,吸附步骤存在一个最佳吸附时间;随着产品气流量的增加,产品气纯度下降,而回收率升高;两端均压工艺可以很大程度上提高产品气纯度和回收率;在本实验条件下,当产品气纯度>92%时,回收率能达到32%

研究了镀液成分和各工艺参数对镀层Ni含量、外观的影响,并对添加剂进行了筛选和分析,获得了耐蚀性为同等厚度锌镀层6倍以上的光亮Zn-Ni(13%)合金电镀的配方和工艺条件,并对镀液和镀层性能进行了检测

研究了碘化钾浸泡刚玉系砂轮的磨削机理及最佳工艺.结果表明,采用碘化钾浸泡刚玉系砂轮可减轻砂轮表面糊塞和粘屑现象,降低磨削温度,减小磨削力,改善磨削表面质量,该方法简单易行,成本低

以钛酸四丁酯和正硅酸乙酯为原料,利用溶胶凝胶工艺制备出不同硅含量的TiO2-SiO2复合醇凝胶.结合老化液浸泡和小孔干燥工艺,在常压下干燥得到完整的TiO2-SiO2复合气凝胶块体.采用扫描电子显微镜、BET比表面积测试、X射线粉末衍射等测试手段对复合气凝胶的微观结构和物化性能进行了测试和表征.测试结果表明,复合气凝胶具有良好的性能,Ti和Si元素在气凝胶中分布均匀.随着SiO2含量的增加,复合气凝胶的密度逐渐变小,比表面积增大,孔隙率增加,转变为锐钛矿相的相变温度升高.经高温煅烧晶化处理,复合气凝胶转变为锐钛矿相结构.以乳化后的渤海原油水溶液作为含油污水模拟溶液,测试了复合气凝胶对含油污水的催化降解性能.污水降解结果显示复合气凝胶对渤海原油污水具有较好的催化降解活性.在SiO2摩尔分数低于30%时,随着硅含量的增加,复合气凝胶的光催化降解率升高;但当SiO2摩尔分数高于30%后,继续增加SiO2掺入量,反而造成复合气凝胶催化能力下降.对于SiO2摩尔分数为30%的复合气凝胶,获得了最佳的催化降解效果,90 min催化降解率达95%

提出了精炼净化再生铅的工艺及原理,经处理过的再生铅可以用来配制蓄电池用低锑合金。对高锑合金、普通低锑合金、再生铅低锑合金进行了对比试验与讨论。结果表明再生铅低锑合金充分利用了Sb、Cu、Bi等有用元素,具有较好的铸造性能、耐蚀性能、抗拉强度及电性能,且成本较低

熔融工艺是目前处理工业粉尘及飞灰的有效方法.为了能够有效控制熔融工艺中Zn、Pb等重金属资源的分离回收,对比分析了Zn、Pb在含Cl的FeO-CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系中的挥发行为.首先通过热力学计算分析了Zn、Pb在该渣系中可能的挥发气体种类,以及各因子如温度、熔渣成分、氧势和Cl含量等的影响.同时,对以上问题进行了实验研究.最终明确了分别提高Zn、Pb挥发分离效率的不同的技术措施和优化参数

根据已知的喷射沉积成形沉积体内的凝固模型,对典型的Al-Cu合金进行了计算分析.结果表明,工艺参数(如沉积速率和沉积时雾化锥的温度)和材料的热物性(如界面换热系数)对沉积体内的凝固过程有明显影响.在沉积热力学条件(沉积前雾化锥的热力学状态)相同的情况下,沉积表面的温度随工艺参数和材料热物性发生显著变化

用人工神经元方法分析IF钢性能与成分、加工工艺之间关系.通过实验与现场数据训练1个前向网络的考核结果表明，该方法是用于大生产中IF钢成分与工艺设计的有效方法

在Bi2223/Ag超导多芯带材的制备过程中，采用了热处理—冷压—热处理的工艺，取压力、压下速率、摩擦系数和来料作为待研究的冷压工艺参数，以带材的临界电流Ic值为评价指标，用正交法设计实验方案，结果表明：摩擦系数对带材临界电流Ic值的影响高度显著，压力和来料对带材Ic值的影响显著，压下速率对带材Ic值的影响程度量小．