本书在以前出版的普通高等教育中药类专业使用的规划教材（中药化学肖崇厚主编上海科学技术出版社1997年）的基础上，对内容进行了重大的调整。对各重要化学成分类型按照其生合成的生源途径设立章节进行介绍，如设立了糖和苷类化合物章，内容包括原教材苷类章和其他成分章中的多糖部分，并增加了对糖类化合物的介绍；设立了苯丙素类化合物章，包括原教材的香豆素、木脂素，并调整增加了简单苯丙素类化合物的内容；设立了三萜类化合物章，内容包括游离三萜和三萜皂苷；设立了甾体类化合物章，内容包括原教材的强心苷章、皂苷章中的甾体皂苷部分、主要动物药化学成分章中的胆汁酸类化合物和蟾蜍蟾酥部分、以及其他成分章中的甾醇类和昆虫变态激素部分等；设立了鞣质章；生物碱类化合物章，对原教材中的生物碱的分类一节部分，亦按照生物碱的生合成的生源途径进行了重新调整，等等。此外，为了便于学生了解中药复方研究的有关问题，增设了中药复方药效物质基础研究章

目前设计四辊轧机广泛采用类比法来确定其结构参数,然后进行强度、刚度验算、所得结果不是最佳的。本文采用优化设计方法运用电子计算机设计四辊轧机工作机座结构参数。文中采用两种方案对1700热连轧机精轧机座参数进行优化设计,并与某厂1700热连轧机进行对比,结果表明:在机架重量相同情况下,优化设计后可使工作机座总变形降低9.5%左右;在机座总形相当的情况下可使机架重量减轻16.7%左右

12.1 回归设计的基本概念 12.2 一次回归正交设计 12.3 二次回归的中心组合设计 12.4 二次回归正交设计 12.5 二次回归旋转设计

针对设计模式识别结果的假阴性问题与重叠问题,为提高设计模式实例恢复的精确性,提出一种形式化上下无关文法关系驱动的设计模式检测方法.依据设计模式实例中的参与者属性及其关系,以形式化可视化语言描述模式实例的识别文法.在此基础上,改进该文法检测设计模式实例参与者间的附加关系,并识别共享实例的模式.实验结果表明,新方法不仅减少了模式实例的假阴性结果,还解决了模式实例识别的重叠问题,与其他检测方法的精确度、召回率及F-score指标比较,新方法取得了较好的效果

针对并联机器人在设计过程中的约束变量多、干涉情况复杂和设计周期长等问题,进行电动六自由度并联机器人结构参数设计与仿真的研究.以Stewart并联机器人为例,对并联机器人工作空间的两种求解方法进行了分析.首先利用几何法求解出其工作空间,然后提出一种基于虚拟样机技术求解其工作空间与承载能力的方法.这种方法利用Pro/E软件进行三维设计,将三维造型导入Adams软件中进行动态仿真.仿真结果表明,该方法在保证仿真结果可靠性的前提下,可避免烦琐的计算,缩短设计周期

第一节 直接加热杀菌设备 第二节 板式杀菌设备 第三节 管式杀菌设备 第四节 釜式杀菌设备 第五节 CIP装置

第一节 分类和选择及操作流程 第二节 单效真空浓缩设备 第三节 升膜式、降膜式浓缩设备 第四节 真空浓缩装置的附属设备 第五节 真空浓缩设备的主要计算

设计了一种基于大柔度的柔性铰链,命名为SS-LEJ,利用等效法推导了其弯曲等效刚度的理论计算公式,通过设计实例的理论计算和ABAQUS仿真分析,验证理论计算公式的正确性.为了有效提升SS-LEJ的抗拉压性能,设计了4种不同位置和形状的拉力带的SST-LEJ,通过弯曲性能和抗拉压性能的有限元仿真分析,得出SST3-LEJ和SST4-LEJ为4种SST-LEJ当中整体性能较优的两种.将SST3-LEJ和SST4-LEJ与SS-LEJ、Inverted Bending-Orthogonal铰链进行了弯曲性能和抗拉压性能的比较,得出SST3-LEJ和SST4-LEJ的弯曲性能介于SS-LEJ和Inverted Bending-Orthogonal铰链之间,抗拉压性能优于SS-LEJ和Inverted Bending-Orthogonal铰链,说明SST3-LEJ和SST4-LEJ的整体性能较好,达到了预期的设计目的,为大柔度柔性铰链的设计提供了一种思路

第一节 活塞式压缩制冷设备的主要装置 第二节 活塞式压缩制冷设备的附属装置 第三节 冷藏库 第四节 速冻设备 第五节 气调冷藏设备

金属增材制造技术是一种短流程、近终形的新型材料成形技术.在金属增材制造技术中, 设备是载体, 材料是关键, 工艺是基础, 三者是影响金属增材制造技术发展的关键因素.本文通过对具有代表性的金属增材制造技术的特点进行总结, 分析了设备、材料和工艺之间的关系以及三者在金属增材制造技术中的重要作用; 综述了金属增材制造设备的原料供给系统、成形系统和控制系统的研究现状; 总结了金属增材制造材料中钛合金、镍合金、铝合金和钢铁材料的典型组织特点和力学性能; 论述了金属增材制造工艺参数对残余应力、孔洞、精度和组织的影响; 指出了目前金属增材制造技术在设备方面存在设备成本高、产品成形尺寸受限、成形效率低等问题, 在材料方面存在生产成本高、适用性差等问题, 在工艺方面存在参数匹配困难、热积累严重等问题; 从降低设备和材料成本、扩大产品成形尺寸范围、提高产品精度和成形效率、拓展材料种类和适用范围、减少工艺参数匹配难度、提升产品质量及综合性能、开发金属增材制造新技术方面展望了金属增材制造技术的发展方向