冲压工艺与模具设计 (2)制件角增大卸载前制件角度为α(与凸模顶角吻合),卸载后增大至ωo,角度的 增量 Da=00-a>0 2.影响回弹的主要因素 (1)材料的力学性能材料的屈服强度σ愈大,弹性模量E愈小,硬化指数n愈大, 则弯曲的回弹值也愈大 (2)相对弯曲半径当m较小时,弯曲坯料内、外表面上切向变形的总应变值较大 虽然弹性应变的数值也在增加,但在总应变当中所占比例却是在减少,所以相对弯曲半径 愈小,回弹值愈小。 但是,在mt极小时,由于直边的回弹大于圆角部的回弹,则可能会出现负回弹 (Da<0,如图3.15(b)所示) 3)制件角a如图315所示,a愈小,表示变形区域愈大,回弹的积累愈大,所以 角度回弹愈大,但对曲率半径的回弹没有影响 (4)弯曲方式校正弯曲可增加圆角处的塑性变形程度,因而回弹较自由弯曲小 (5)模具间隙压制U形件时,模具间隙对回弹值有直接影响。间隙大,板料处于松 动状态,回弹就大:间隙小,板料被紧挤(贴合模具),回弹就小。 3.减少回弹的措施 弯曲回弹是不可避免的,生产中只能采取措施来控制或减小回弹,常用的措施有: (1)改进产品的设计增大弯曲角的截面惯性矩l,可有效地抑制回弹,因此,设计产 品时,可在变形区增设加强筋或边翼,如图3.16所示 图3.16在零件结构上考虑减小回弹 (2)从工艺上采取措施用校正弯曲替代自由弯曲:对硬材料及已冷作硬化的材料须 进行退火,降低其屈服强度σ,弯曲后视需要再淬硬。 (3)改变应力状态回弹是由于弯曲变形区外层长度方向受拉,而内层长度方向受压 的应力状态所致。因此,从本质上讲,只要改变这种应力状态,使内外层应变符号一致 就可以减少回弹。 板料厚度t>0.8mm,且塑性较好时,可将凸模做成图3.17所示的形状,使凸模力集中 作用在弯曲变形区,加大变形区的变形程度,改变变形区外拉内压的应力状态,使其成为 向受压的应力状态,从而减小回弹。当弯曲区金属的校正压缩量为板厚的2%5%时100 冲压工艺与模具设计 (2) 制件角增大 卸载前制件角度为 α (与凸模顶角吻合)，卸载后增大至 α0，角度的 增量 Da =α0－α＞0 2. 影响回弹的主要因素 (1) 材料的力学性能 材料的屈服强度  s 愈大，弹性模量 E 愈小，硬化指数 n 愈大， 则弯曲的回弹值也愈大。 (2) 相对弯曲半径 当 r/t 较小时，弯曲坯料内、外表面上切向变形的总应变值较大。 虽然弹性应变的数值也在增加，但在总应变当中所占比例却是在减少，所以相对弯曲半径 愈小，回弹值愈小。 但是，在 r/t 极小时，由于直边的回弹大于圆角部的回弹，则可能会出现负回弹 ( D α＜0，如图 3.15(b)所示)。 (3) 制件角 α 如图 3.15 所示，α 愈小，表示变形区域愈大，回弹的积累愈大，所以 角度回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。 (4) 弯曲方式 校正弯曲可增加圆角处的塑性变形程度，因而回弹较自由弯曲小。 (5) 模具间隙 压制 U 形件时，模具间隙对回弹值有直接影响。间隙大，板料处于松 动状态，回弹就大；间隙小，板料被紧挤(贴合模具)，回弹就小。 3. 减少回弹的措施 弯曲回弹是不可避免的，生产中只能采取措施来控制或减小回弹，常用的措施有： (1) 改进产品的设计 增大弯曲角的截面惯性矩 I，可有效地抑制回弹，因此，设计产 品时，可在变形区增设加强筋或边翼，如图 3.16 所示。 图 3.16 在零件结构上考虑减小回弹 (2) 从工艺上采取措施 用校正弯曲替代自由弯曲；对硬材料及已冷作硬化的材料须 进行退火，降低其屈服强度  s ，弯曲后视需要再淬硬。 (3) 改变应力状态 回弹是由于弯曲变形区外层长度方向受拉，而内层长度方向受压 的应力状态所致。因此，从本质上讲，只要改变这种应力状态，使内外层应变符号一致， 就可以减少回弹。 板料厚度 t＞0.8mm，且塑性较好时，可将凸模做成图 3.17 所示的形状，使凸模力集中 作用在弯曲变形区，加大变形区的变形程度，改变变形区外拉内压的应力状态，使其成为 三向受压的应力状态，从而减小回弹。当弯曲区金属的校正压缩量为板厚的 2%~5%时，一