造成表层材料小片剥落。光亮磨损介于损伤和点蚀之间,与润滑油的化学性质有关。一般可选用 接触强度高的材料、降低表面粗糙度以及合适的润滑方式来防止失效。 凸轮和从动件的常用材料及技术要求 1)凸轮和从动件的常用材料 凸轮的材料要求工作表面有较高的硬度,芯部有较好的韧性。一殷尺寸不大的凸轮用45钢 或40Cr钢,并进行调质或表面淬火,硬度为52~58HRC。要求更高时,可采用15钢或20CI 钢渗碳淬火,表面硬度为56~62HRC,渗碳深度为0.8~1.5mm。更加重要的凸轮可采用 35crMo钢等进行渗碳,硬度为60~67HRC,以增强表面的耐磨性。尺寸大或轻载的凸轮可采 用优质灰铸铁,载荷较大时可采用耐磨铸铁。 在家用电器、办公设备、仪表等产品中常用塑料作凸轮材料。一般使用共聚甲醛、聚砜 聚碳酸脂等,主要利用其成型简单、耐水、耐磨等优点。 从动件接触端面常用的材料有45钢,也可用T8、T10淬火硬度为55~59HRC;要求较高 时可以使用20Cr进行渗碳淬火等处理 2)凸轮及从动件的精度与表面粗糙度 对于向径在300~500mm以下的凸轮可以分为三个精度等级,其公差和表面粗糙度见表。 极限偏差 表面粗糙度Ra/mm 凸轮精度 向径/mm 基准孔凸轮槽的槽宽|盘型凸轮 凸轮槽 高精度±(005~010) H7 H7(H8) 04 08 一般精度±(010~020 H7( H8 0.8 1.6 低精度|±(020~050)H8 H9(H10) 0.8 1.6 对于高速凸轮机构的从动件,表面粗糙度应低于01~02um。66 造成表层材料小片剥落。光亮磨损介于损伤和点蚀之间，与润滑油的化学性质有关。一般可选用 接触强度高的材料、降低表面粗糙度以及合适的润滑方式来防止失效。 1、凸轮和从动件的常用材料及技术要求 1）凸轮和从动件的常用材料 凸轮的材料要求工作表面有较高的硬度，芯部有较好的韧性。一般尺寸不大的凸轮用 45 钢 或 40Cr 钢，并进行调质或表面淬火，硬度为 52～58HRC。要求更高时，可采用 15 钢或 20Cr 钢渗碳淬火，表面硬度为 56～62HRC，渗碳深度为 0.8～1.5mm 。更加重要的凸轮可采用 35CrMo 钢等进行渗碳，硬度为 60～67HRC，以增强表面的耐磨性。尺寸大或轻载的凸轮可采 用优质灰铸铁，载荷较大时可采用耐磨铸铁。 在家用电器、办公设备、仪表等产品中常用塑料作凸轮材料。一般使用共聚甲醛、聚砜、 聚碳酸脂等，主要利用其成型简单、耐水、耐磨等优点。 从动件接触端面常用的材料有 45 钢，也可用 T8、T10,淬火硬度为 55～59HRC；要求较高 时可以使用 20Cr 进行渗碳淬火等处理。 2）凸轮及从动件的精度与表面粗糙度 对于向径在 300～500mm 以下的凸轮可以分为三个精度等级，其公差和表面粗糙度见表。 凸轮精度 极限偏差 表面粗糙度 Ra/mm 向径/mm 基准孔 凸轮槽的槽宽 盘型凸轮 凸轮槽 高精度 ±（0.05～0.10） H7 H7(H8) 0.4 0.8 一般精度 ±（0.10～0.20） H7(H8) H8 0.8 1.6 低精度 ±（0.20～0.50） H8 H9(H10) 0.8 1.6 对于高速凸轮机构的从动件，表面粗糙度应低于 0.1～0.2μm