·1202· 工程科学学报，第38卷，第9期 3.1崩矿步距优化实验模型与实验过程 m,平均品位39.8%.为方便矿岩分选，废石使用品 本次崩矿步距优化实验中使用如图12所示的相 位为0的浅色大理石，废石密度p:=2200kgm.矿 似比为1：100的三分段端部放矿模型，其主体结构尺 岩平均粒径均为5~10mm.实验中布置的顶部废石层 寸为1000mm×500mm×800mm(长×宽×高).此 高度150mm,正面废石层厚度200mm左右. 外，该模型每个分段有4~5条进路，分段高度180 依据马鞍山矿山研究所、梅山铁矿等单位对挤压 mm,进路间距200mm,放矿口尺寸38mm×55mm,模 爆破的推距进行工业实验和室内实验的测定叨，本次 拟矿山现场3.8m高、5.5m宽的回采进路.如图12 实验中步距系数K取1.3.另外，实验中放矿步距取 (b)所示，实验中可以通过插板插入不同位置的刻槽 4、5、6和7.0m四个水平，并考虑截止品位放矿和无贫 的方式调节放矿步距的大小. 化放矿两种放矿方式，因此共进行8(4×2)组放矿实 a (b) 验.需要说明的是：截止品位放矿实验中三个分段均 采用截止品位放矿方式进行放矿，当次截止品位取 出矿中 插板 25.0%:无贫化放矿实验中前两个分段采用无贫化放 矿方式进行放矿，当次截止品位取39.8%，而为了充 分回收矿石，在第3个分段采用截止品位放矿方式进 行放矿，当次截止品位取25.0%.通过上述若干放矿 图12崩矿步距优化实验模型.(a)模型正视图：(b)模型俯视图 实验可以分析不同放矿步距和不同放矿方式对回收率 Fig.12 Optimization model of the rate of advance during ore break- R、贫化率D和回贫差（回收率与贫化率之差）F等损 ing:(a)front view:(b)top view 失贫化指标的影响.以放矿步距为6m的无贫化放矿 实验中矿石为梅山磁铁矿，矿石密度P.=3700kg· 实验为例，图13为其不同放矿过程图. 废石 废石 矿石 废石 废石 石 图13放矿步距为6m的无贫化放矿实验的放矿过程.(a)放矿过程开始前：(b)第1分段放矿结束：()第2分段放矿结束：(d)第3分段 放矿结束 Fig.13 Drawing processes in non-dilution drawing test of the 6m drawing pace:(a)before drawing starting:(b)drawing ending of the first level; (c)drawing ending of the second level:(d)drawing ending of the third level 3.2矿石贫损指标分析 效果最好.该实验结果与端部放矿实验中预测的6.1 统计每次实验中放出矿石和废石量，计算得到如 m最优放矿步距基本一致. 图14所示矿石贫损指标与放矿步距的关系.对于截 综合考虑实验所得矿石贫损指标以及放矿步距与 止品位放矿和无贫化放矿两种放矿方式而言，放矿步 崩矿步距的关系等因素，建议梅山铁矿在18m×20m 距过小或过大都会致使矿石产生不同程序的损失和贫 结构参数下优先采用无贫化放矿方式以及6.0m的放 化具体而言，若采用截止品位放矿方式，当放矿步距 矿步距，即最优崩矿步距为4.6m左右 为5m时回贫差最大，为77.55%：若采用无贫化放矿 4结论 方式，当放矿步距为6m时回贫差最大，为86.80%， 明显优于截止品位放矿时的最大回贫差，其矿石回收 (1)通过物理放矿实验研究发现：实际放出体形工程科学学报，第 38 卷，第 9 期 3. 1 崩矿步距优化实验模型与实验过程 本次崩矿步距优化实验中使用如图 12 所示的相 似比为 1∶ 100 的三分段端部放矿模型，其主体结构尺 寸为 1000 mm × 500 mm × 800 mm( 长 × 宽 × 高) ． 此 外，该模 型 每 个 分 段 有 4 ～ 5 条 进 路，分 段 高 度 180 mm，进路间距 200 mm，放矿口尺寸 38 mm × 55 mm，模 拟矿山现场 3. 8 m 高、5. 5 m 宽的回采进路［9］． 如图 12 ( b) 所示，实验中可以通过插板插入不同位置的刻槽 的方式调节放矿步距的大小． 图 12 崩矿步距优化实验模型． ( a) 模型正视图; ( b) 模型俯视图 Fig． 12 Optimization model of the rate of advance during ore break￾ing: ( a) front view; ( b) top view 实验中矿石为梅山磁铁矿，矿石密度 ρk = 3700 kg· m － 3 ，平均品位 39. 8% ． 为方便矿岩分选，废石使用品 位为 0 的浅色大理石，废石密度 ρf = 2200 kg·m － 3 ． 矿 岩平均粒径均为 5 ～ 10 mm． 实验中布置的顶部废石层 高度 150 mm，正面废石层厚度 200 mm 左右． 依据马鞍山矿山研究所、梅山铁矿等单位对挤压 爆破的推距进行工业实验和室内实验的测定［17］，本次 实验中步距系数 K 取 1. 3． 另外，实验中放矿步距取 4、5、6 和 7. 0 m 四个水平，并考虑截止品位放矿和无贫 化放矿两种放矿方式，因此共进行 8 ( 4 × 2) 组放矿实 验． 需要说明的是: 截止品位放矿实验中三个分段均 采用截止品位放矿方式进行放矿，当次截止品位取 25. 0% ; 无贫化放矿实验中前两个分段采用无贫化放 矿方式进行放矿，当次截止品位取 39. 8% ，而为了充 分回收矿石，在第 3 个分段采用截止品位放矿方式进 行放矿，当次截止品位取 25. 0% ． 通过上述若干放矿 实验可以分析不同放矿步距和不同放矿方式对回收率 Ｒ、贫化率 D 和回贫差( 回收率与贫化率之差) F 等损 失贫化指标的影响． 以放矿步距为 6 m 的无贫化放矿 实验为例，图 13 为其不同放矿过程图． 图 13 放矿步距为 6 m 的无贫化放矿实验的放矿过程． ( a) 放矿过程开始前; ( b) 第 1 分段放矿结束; ( c) 第 2 分段放矿结束; ( d) 第 3 分段 放矿结束 Fig． 13 Drawing processes in non-dilution drawing test of the 6 m drawing pace: ( a) before drawing starting; ( b) drawing ending of the first level; ( c) drawing ending of the second level; ( d) drawing ending of the third level 3. 2 矿石贫损指标分析 统计每次实验中放出矿石和废石量，计算得到如 图 14 所示矿石贫损指标与放矿步距的关系． 对于截 止品位放矿和无贫化放矿两种放矿方式而言，放矿步 距过小或过大都会致使矿石产生不同程序的损失和贫 化． 具体而言，若采用截止品位放矿方式，当放矿步距 为 5 m 时回贫差最大，为 77. 55% ; 若采用无贫化放矿 方式，当放矿步距为 6 m 时回贫差最大，为 86. 80 % ， 明显优于截止品位放矿时的最大回贫差，其矿石回收 效果最好． 该实验结果与端部放矿实验中预测的 6. 1 m 最优放矿步距基本一致． 综合考虑实验所得矿石贫损指标以及放矿步距与 崩矿步距的关系等因素，建议梅山铁矿在 18 m × 20 m 结构参数下优先采用无贫化放矿方式以及 6. 0 m 的放 矿步距，即最优崩矿步距为 4. 6 m 左右． 4 结论 ( 1) 通过物理放矿实验研究发现: 实际放出体形 ·1202·