数控技术及应用教案及讲稿 下部分：数控加工工艺 加工中心定位基准的选择，主婴有以下几方面。 ①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 2 一次装夹就能够完成全部关健精度部位的加工。为了避免精加工后的零件再经过多次非重 要的下加工，多次用转流成件变形，结碰划伤，在考能一次完成尽可能多的加工内容（如螺 好加工中心 己成的 安在最 完成尽可能 多加工内容。为使刀具对其 面两销 的定位方式 于各个表面都能被加工的定位方式， 最好采 面进发加 ④当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的 设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。对于 带有自动测量功能的加工中心，可在工艺中安排坐标系测量检查工步，即每个零件加工前有程序自 动控制用测头检测设计基准，系统自动计算并修正坐标系，从而确保加工部位与设计基准间的几何 关系 .2.3加工中心加工工艺路线的拟定 ()加工方法的选择 在加工中心上可以采用铣削、钻削、扩削、较削、镗削和攻螺纹的加工方法，完成平面、平面 轮廓、曲面、曲面轮席、孔和螺纹等加工，所选加工方法要与零件的表面特征、所要达到的精度及 表面粗糙度相适应。 中o名超 孔加工方法比较多，有铁 加工。钻削、 方法奇。大轻还可采用圆插补方式进行 扩削、较削和筐削所能达到的精度和表面粗糙度见表 对于直径大子30m的已铸出或锻出的毛胚孔的加工，一般采用精管-半精镗-孔口倒角-精铠加 工方案：孔径较大时可采用立铣刀粗铣一精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精 镗之前铣削完成，也可采用镗刀进行单刀镗削，但镗削效率低。 对于直径小于30m无毛胚孔的孔加工，通常采用平端面-打中心孔-钻-扩-孔口倒角-较孔加] 方案：有同轴度要求的小孔，须采用平端面-打中心孔-钻-半精镗-孔口倒角-精镗加工方案。为提高 孔的倍置精度：在钻削王步前需安排平端面和打中心孔工步。孔口倒角安挂在半精加工之后、精加 之间的螺纹 a n- 通灵用缓纹的方法 片筐削加工」 2)加工阶段的划分 一般情况下，在加工中心上加工的零件己在其它机床上经过粗加工，加工中心只是完成最后的 精加工，所以不必划分加工阶段。但对加工质量要求较高的零件，若其主要表面在上加工中心前没 有经过粗加工 ,则应尽量将粗、带加工分开进行。使零件在粗加工后有一段自然时效过程，以消除 残余应力和恢复切削力、夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形，必要时还可以安装人工时 加工余量不 工映划分 加工中心通常按工序集中的原则划分工序，主要从精度效率两方面考虑，按照工序划分方法。 )加工顺序的安排 理想的加工工艺不仅应保证加工出图纸要求的合格工件，同时应能使加工中心机床的动能得到 合理应用与充分发挥。安排加工顺序时，主要遵循以下几方面原则。 ①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部表面按先粗加工，然后半精 加工，精加工分开进行。加工尺寸公差要求较高时，考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素， 可采用前者：加工位置公差要求较高时，采用后者。 ②对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱体，可以先铣面后镗孔，这样可以提高孔 兰州交通大学机电工程学院数控技术及应用教案及讲稿 下部分：数控加工工艺 兰州交通大学机电工程学院 6 加工中心定位基准的选择，主要有以下几方面。 ① 尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 ② 一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。为了避免精加工后的零件再经过多次非重 要的尺寸加工，多次周转，造成零件变形、磕碰划伤，在考虑一次完成尽可能多的加工内容（如螺 孔、自由孔、倒角、非重要表面等）的同时，一般将加工中心上完成的工序安排在最后。 ③ 当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能 多加工内容。为此，要考虑便于各个表面都能被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销 的定位方式，以便刀具对其它表面进行加工。 ④ 当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的 设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。对于 带有自动测量功能的加工中心，可在工艺中安排坐标系测量检查工步，即每个零件加工前有程序自 动控制用测头检测设计基准，系统自动计算并修正坐标系，从而确保加工部位与设计基准间的几何 关系。 5.2.3 加工中心加工工艺路线的拟定 ⑴ 加工方法的选择 在加工中心上可以采用铣削、钻削、扩削、铰削、镗削和攻螺纹的加工方法，完成平面、平面 轮廓、曲面、曲面轮廓、孔和螺纹等加工，所选加工方法要与零件的表面特征、所要达到的精度及 表面粗糙度相适应。 平面、平面轮廓及曲面在镗铣类加工中心上只能采用铣削方式加工。粗铣平面，其尺寸精度可 达 IT12-IT14 级，表面粗糙度 Ra 可达 12.5-50um。粗、精铣面，其尺寸精度可达 IT7-IT9 级，表面 粗糙度 Ra 可达 1.6-3.2um。铣削方法选择见第六章。 孔加工方法比较多，有钻削、扩削、镗削和铰削等。大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削 加工。钻削、扩削、铰削和镗削所能达到的精度和表面粗糙度见表 2-10。 对于直径大于 30mm 的已铸出或锻出的毛胚孔的加工，一般采用精镗-半精镗-孔口倒角-精镗加 工方案；孔径较大时可采用立铣刀粗铣-精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精 镗之前铣削完成，也可采用镗刀进行单刀镗削，但镗削效率低。 对于直径小于 30mm 无毛胚孔的孔加工，通常采用平端面-打中心孔-钻-扩-孔口倒角-铰孔加工 方案：有同轴度要求的小孔，须采用平端面-打中心孔-钻-半精镗-孔口倒角-精镗加工方案。为提高 孔的位置精度，在钻削工步前需安排平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加 工之前，以防孔内产生毛刺。 螺纹加工根据孔径大小，一般情况下，直径在 M6-M20mm 之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法 加工。直径在 M6 以下的螺纹，在加工中心上完成底孔的加工，通常其它手段攻螺纹。因为在加工中 心上攻螺纹不能随即控制加工状态，小直径丝锥容易折断。直径在 M20mm 以上的螺纹，可采用镗刀 片镗削加工。 ⑵ 加工阶段的划分 一般情况下，在加工中心上加工的零件已在其它机床上经过粗加工，加工中心只是完成最后的 精加工，所以不必划分加工阶段。但对加工质量要求较高的零件，若其主要表面在上加工中心前没 有经过粗加工，则应尽量将粗、精加工分开进行。使零件在粗加工后有一段自然时效过程，以消除 残余应力和恢复切削力、夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形，必要时还可以安装人工时 效处理，最后通过精加工消除各种变形。 对加工要求不高，而毛胚质量较高、加工余量不大、生产批量很小的零件或新产品试制中的零 件，利用加工中心良好的冷却系统，可把粗、精加工合并进行。但粗、精加工映划分成两道工序分 别完成。粗加工用较大的夹紧力，精加工用较小的夹紧力。 ⑶ 加工工序的划分 加工中心通常按工序集中的原则划分工序，主要从精度效率两方面考虑，按照工序划分方法。 ⑷ 加工顺序的安排 理想的加工工艺不仅应保证加工出图纸要求的合格工件，同时应能使加工中心机床的动能得到 合理应用与充分发挥。安排加工顺序时，主要遵循以下几方面原则。 ① 同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部表面按先粗加工，然后半精 加工，精加工分开进行。加工尺寸公差要求较高时，考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素， 可采用前者；加工位置公差要求较高时，采用后者。 ② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱体，可以先铣面后镗孔，这样可以提高孔