热温度。此外,因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时,可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸:浇口位置设置在塑件厚壁处,及应尽量设 置在制品对称处;改善模具排气条件:设置足够容量的冷料穴,以冷料进人模腔影响充模补缩: 合理布置冷却水道,在保持模腔各部位均匀冷却的基础上,对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩;应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位,否则应更换浇口位置或 増设浇口数量,必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面;对厚壁制品,可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口,从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上 4、一流痕 带格式的:缩进:首行缩进 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹,有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量,也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点,有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕 ①喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量,同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕,也容易导致排气不良, 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸,以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力:降低螺杄注塑速率,避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ②轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后,在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流,从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度,提高注射速率,增大注射压力及保压时间,合理设 计冷料穴大小及位置,优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 犬态 ③湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时,熔体在流 道(含模腔)内形成湍流,从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制:在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口,浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔,如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等:有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力:必要时可优化塑件 避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处;另外,可采用増大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时,其积存于熔体流与模腔表壁 之间,干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是:改善模具的排气条件:适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率:适当降低模具及熔体塑化温度;考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂 5、-银纹 带格式的:缩进:首行缩进 银纹是注塑制品表面或近表面,沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象,有时也称云母痕、银丝、银斑等 生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施热温度。此外，因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时，可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④ 优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸；浇口位置设置在塑件厚壁处，及应尽量设 置在制品对称处；改善模具排气条件；设置足够容量的冷料穴，以冷料进人模腔影响充模补缩； 合理布置冷却水道，在保持模腔各部位均匀冷却的基础上，对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩；应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位，否则应更换浇口位置或 增设浇口数量，必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面；对厚壁制品，可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口，从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上。 4、. 流痕 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹，有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量，也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点，有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕。 ① 喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量，同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕，也容易导致排气不良， 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸，以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力；降低螺杆注塑速率，避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ② 轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后，在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕。 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度，提高注射速率，增大注射压力及保压时间，合理设 计冷料穴大小及位置，优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 状态。 ③ 湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时，熔体在流 道（含模腔）内形成湍流，从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制；在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口，浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔，如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等；有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力；必要时可优化塑件结构，避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处；另外，可采用增大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④ 云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时，其积存于熔体流与模腔表壁 之间，干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是：改善模具的排气条件；适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率；适当降低模具及熔体塑化温度；考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂。 5、. 银纹 银纹是注塑制品表面或近表面，沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象，有时也称云母痕、银丝、银斑等。 产生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符