①在原料方面。针对降解气银纹,要求尽量选用粒度均匀的树脂,减少再生料的用量,及时 清除料筒内残存的异料,必要时更换塑料中易产生分解的助剂如润滑剂等;针对水气银纹,应严 格干燥塑料原料,提高螺杆的塑化背压 ②在成型工艺方面。针对降解银纹,应降低料筒与喷嘴温度,缩短熔体在料筒中的滞留时间, 防止熔体局部过热温升,适当降低塑化与注塑的压力以避免高压下的物料为高温现象:对于水气 带格式的:字体颜色:自 银纹,可适当调高塑化压力,加大螺杄压缩比,降低螺杆转速,采用排气型料筒与螺杆。 ③在模具设计与注塑操作方面。针对降解银纹,应适当加大主流道、分流道及浇口截面尺寸, 降低熔体剪切速率,增大冷料穴空间,改善模具的排气条件:对于水气银纹,应增设模具排气通 道,检査模具冷却水道是否渗漏及模具型腔表壁是否附有水分。 6、一气穴、气泡和糊斑 ---带格式的:缩进:首行缩进 在注射成型过程中,因模具排气不良而致使熔体中的水汽、模腔内空气、原料中易挥发物质 的挥发气、材料分解气等,或残留于制品内部形成气泡,或积存于熔料与模腔表壁之间形成致使 制品表面内凹的气穴。有时在制品厚壁部位因补缩不足引起的缩孔内也会有气体存在。气穴与气 泡的出现将可能进一步导致模腔填充不完全、保压不充分,甚至可能由于气体受熔体压缩产生温 度升高,出现气穴或气泡周围的塑料发生降解变色或烧焦现象 ①在注塑原料方面。原料含水过重,原料中易产生分解气的助剂、再生料等,均会形成气源。 因此,应对塑料原料严格干燥,注射机选用排气型料筒:尽量减少或更换塑料原料中易分解的助 剂,以及减少残留料或再生料的应用 ②在成型工艺方面。料温与模温控制不当,注射速度过快,注射压力太低,注射量过多或过 少,保压不足,冷却不均或不足等均会导致在塑件上产生气泡或气穴。因此,应适当降低熔体的 注射速率,保证模腔内的气体能有充分的时间排除:适当提高注射压力与模具温度,保持模腔内 合理的成型压力,适当延长保压时间;注射用量适当;加强均匀冷却的效果:提高注射机料筒预 热段的温度:加大预热段的长度,加强塑料在料筒内的除湿排气:适当降低塑料熔体温度及在高 温段积存的时间,避免引发降解而产生分解气 ③在制品结枃与模具设计方面。优化模具排气方案,尤其是在模腔内塑料熔体前峰料汇合处 应设置排气通道;通过制品结构与模具浇注系统(特别是浇口位置及浇口截面大小)的优化设计, 即避免制品壁厚不均严重的结构,浇口开设在塑件的厚壁处,浇口的截面形状与尺寸应与塑件的 质量成适应,从而避免流动不平衡、滞流和跑道效应等现象发生,实现塑料熔体在模内合理化流 动,使受熔体填充挤压的气体,在其受挤压过程中特别是在熔体最后汇合处,能通过良好的排气 措施顺利排除。 7、溢料、飞边 ---带格式的:缩进:首行缩进 塑料熔体在注射充填过程中,进入与模具型腔结构相关的分型面间隙、滑块滑配面间隙、镶 件配合缝隙、推杄孔隙等部位,即发生溢料。这部分从模腔中溢岀的多余料,待脱模后将与注塑 制品连在一起,形成飞边。飞边的形成不但增加操作人员工作量,还降低了成材率,影响制品脱 模及制品质量。具体而言有以下方面原因 ①锁模力不足 ②锁模不平衡及锁模力波动 ③塑料原料黏度过低或过高。熔体黏度过低,即使模具配合缝隙设计精度高,也会增加飞边 形成的可能性:而熔体黏度过高,熔体流动充填阻力增大,会导致模腔内成型压力升高,从而会 因锁模力不足而形成飞边 ④注射压力过高、注射速率过快、模具浇口截面尺寸过小,料筒温度、喷嘴温度及模具温度 过高,导致熔体的实际流动黏度偏低。① 在原料方面。针对降解气银纹，要求尽量选用粒度均匀的树脂，减少再生料的用量，及时 清除料筒内残存的异料，必要时更换塑料中易产生分解的助剂如润滑剂等；针对水气银纹，应严 格干燥塑料原料，提高螺杆的塑化背压。 ② 在成型工艺方面。针对降解银纹，应降低料筒与喷嘴温度，缩短熔体在料筒中的滞留时间， 防止熔体局部过热温升，适当降低塑化与注塑的压力以避免高压下的物料为高温现象；对于水气 银纹，可适当调高塑化压力，加大螺杆压缩比，降低螺杆转速，采用排气型料筒与螺杆。 ③ 在模具设计与注塑操作方面。针对降解银纹，应适当加大主流道、分流道及浇口截面尺寸， 降低熔体剪切速率，增大冷料穴空间，改善模具的排气条件；对于水气银纹，应增设模具排气通 道，检查模具冷却水道是否渗漏及模具型腔表壁是否附有水分。 6、. 气穴、气泡和糊斑 在注射成型过程中，因模具排气不良而致使熔体中的水汽、模腔内空气、原料中易挥发物质 的挥发气、材料分解气等，或残留于制品内部形成气泡，或积存于熔料与模腔表壁之间形成致使 制品表面内凹的气穴。有时在制品厚壁部位因补缩不足引起的缩孔内也会有气体存在。气穴与气 泡的出现将可能进一步导致模腔填充不完全、保压不充分，甚至可能由于气体受熔体压缩产生温 度升高，出现气穴或气泡周围的塑料发生降解变色或烧焦现象。 ① 在注塑原料方面。原料含水过重，原料中易产生分解气的助剂、再生料等，均会形成气源。 因此，应对塑料原料严格干燥，注射机选用排气型料筒；尽量减少或更换塑料原料中易分解的助 剂，以及减少残留料或再生料的应用。 ② 在成型工艺方面。料温与模温控制不当，注射速度过快，注射压力太低，注射量过多或过 少，保压不足，冷却不均或不足等均会导致在塑件上产生气泡或气穴。因此，应适当降低熔体的 注射速率，保证模腔内的气体能有充分的时间排除；适当提高注射压力与模具温度，保持模腔内 合理的成型压力，适当延长保压时间；注射用量适当；加强均匀冷却的效果；提高注射机料筒预 热段的温度；加大预热段的长度，加强塑料在料筒内的除湿排气；适当降低塑料熔体温度及在高 温段积存的时间，避免引发降解而产生分解气。 ③ 在制品结构与模具设计方面。优化模具排气方案，尤其是在模腔内塑料熔体前峰料汇合处 应设置排气通道；通过制品结构与模具浇注系统（特别是浇口位置及浇口截面大小）的优化设计， 即避免制品壁厚不均严重的结构，浇口开设在塑件的厚壁处，浇口的截面形状与尺寸应与塑件的 质量成适应，从而避免流动不平衡、滞流和跑道效应等现象发生，实现塑料熔体在模内合理化流 动，使受熔体填充挤压的气体，在其受挤压过程中特别是在熔体最后汇合处，能通过良好的排气 措施顺利排除。 7、 溢料、飞边 塑料熔体在注射充填过程中，进入与模具型腔结构相关的分型面间隙、滑块滑配面间隙、镶 件配合缝隙、推杆孔隙等部位，即发生溢料。这部分从模腔中溢出的多余料，待脱模后将与注塑 制品连在一起，形成飞边。飞边的形成不但增加操作人员工作量，还降低了成材率，影响制品脱 模及制品质量。具体而言有以下方面原因： ① 锁模力不足。 ② 锁模不平衡及锁模力波动。 ③ 塑料原料黏度过低或过高。熔体黏度过低，即使模具配合缝隙设计精度高，也会增加飞边 形成的可能性；而熔体黏度过高，熔体流动充填阻力增大，会导致模腔内成型压力升高，从而会 因锁模力不足而形成飞边。 ④ 注射压力过高、注射速率过快、模具浇口截面尺寸过小，料筒温度、喷嘴温度及模具温度 过高，导致熔体的实际流动黏度偏低。 带格式的: 字体颜色: 自 动设置 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符