⑤脱模剂用量过大。 解决方案包括: ①提高原料的纯净性,减少原料中挥发性助剂的用量,严格干燥。 ②提高材料与色料的热稳定性,增强色料的分散性。 ③检査热电偶、温控仪及加热系统等温控部分是否失调、失灵:降低熔体塑化温度。 ④优化塑化螺杆结构,适当降低螺杄转速及塑化压力,提高熔体的塑化质量 ⑤减少料筒前端塑化室内的熔体积存量。 ⑥适当降低注射压力与螺杆注射速率。 ⑦优化浇注系统设计,适当增大喷嘴、流道及浇口尺寸,降低熔体剪切流动速率。 ⑧适当减少脱模剂使用量。 ⑨加强模具排气系统的设置 10、一黑斑或黑纹 --带格式的:缩进:首行缩进 制品表面的色调正常,但偶尔出现黑色的斑点与条纹 根本原因是由于各种因素引发的材料热降解或杂质碳化等,在制品上形成黑斑或黑色条纹。 原料中混有杂质(如操作工在割开塑料原料包装袋时掉入杂质、塑料混色时不慎混入的异物等) 料筒内有材料分解的残留物:塑料塑化不良致使熔体在料筒内出现过热或局部过热(熔体温度过 高、在高温段持续时间太长):注射速率太快、浇口截面过小等引起塑料过度剪切:模具成型零件 表面不光滑,熔体流经此处被拉伤:排气不良导致气体积存于模内并受到压缩而温度升高,使气 团周围的塑料发生碳化等;因成型零件表面粗糙且脱模斜度偏小,导致成型零件表面残留有上 模塑件脱模时被刮下的塑料粉末。 解决方案 ①减少塑料再生料的添加量,加强料筒内及模具型腔内残留物的清除,避免杂质混入原料中, ②物料严格干燥,减少原料中易挥发成分的含量,改善树脂及助剂的热稳定性 ③优化螺杄结构,降低塑化压力与螺杆的剪切速率,缩短熔体在料筒塑化室内的积存时间, 适当降低熔体塑化温度。 ④降低螺杄注射速率、増大喷嘴及浇口截面尺寸,以避免因熔体剪切流动太快而引发降解 ⑤改善模具排气条件,优化排气方案 ⑥降低成型零件表面的粗糙程度,增大脱模斜度 11l-主流道凝料粘模 ---带格式的:缩进 0字符 主流道凝料粘在模具主流道内,脱模困难。形成原因是由于注射压力太高,主流道冷却不足 主流道脱模斜度太小, 衬套与喷嘴的配合设计不正确,模具安装不良,脱流道凝料的装置 (拉料杆或冷料穴等)设计不正确,脱模剂用量不足等。 解决方案: ①适当降低注射压力和注塑用量 ②加强对模具主流道的冷却 ③根据注射机喷嘴球半径合理设计主流道衬套外端球面凹穴的尺寸: ④正确设计模具定位圈尺寸,并确保装模时注射机喷嘴中心线与注塑模主流道中心线一致 ⑤增大主流道的脱模斜度: ⑥正确设计脱流道凝料的拉料杆或冷料穴 ⑦保证主流道内表面光洁,其内表面的加工迹线应顺着主流道凝料的脱模方向 ⑧适当增加脱模剂的使用量⑤ 脱模剂用量过大。 解决方案包括： ① 提高原料的纯净性，减少原料中挥发性助剂的用量，严格干燥。 ② 提高材料与色料的热稳定性，增强色料的分散性。 ③ 检查热电偶、温控仪及加热系统等温控部分是否失调、失灵；降低熔体塑化温度。 ④ 优化塑化螺杆结构，适当降低螺杆转速及塑化压力，提高熔体的塑化质量。 ⑤ 减少料筒前端塑化室内的熔体积存量。 ⑥ 适当降低注射压力与螺杆注射速率。 ⑦ 优化浇注系统设计，适当增大喷嘴、流道及浇口尺寸，降低熔体剪切流动速率。 ⑧ 适当减少脱模剂使用量。 ⑨ 加强模具排气系统的设置。 10、. 黑斑或黑纹 制品表面的色调正常，但偶尔出现黑色的斑点与条纹。 根本原因是由于各种因素引发的材料热降解或杂质碳化等，在制品上形成黑斑或黑色条纹。 原料中混有杂质（如操作工在割开塑料原料包装袋时掉入杂质、塑料混色时不慎混入的异物等） , 料筒内有材料分解的残留物；塑料塑化不良致使熔体在料筒内出现过热或局部过热（熔体温度过 高、在高温段持续时间太长）；注射速率太快、浇口截面过小等引起塑料过度剪切；模具成型零件 表面不光滑，熔体流经此处被拉伤；排气不良导致气体积存于模内并受到压缩而温度升高，使气 团周围的塑料发生碳化等；因成型零件表面粗糙且脱模斜度偏小，导致成型零件表面残留有上一 模塑件脱模时被刮下的塑料粉末。 解决方案： ① 减少塑料再生料的添加量，加强料筒内及模具型腔内残留物的清除，避免杂质混入原料中。 ② 物料严格干燥，减少原料中易挥发成分的含量，改善树脂及助剂的热稳定性。 ③ 优化螺杆结构，降低塑化压力与螺杆的剪切速率，缩短熔体在料筒塑化室内的积存时间， 适当降低熔体塑化温度。 ④ 降低螺杆注射速率、增大喷嘴及浇口截面尺寸，以避免因熔体剪切流动太快而引发降解。 ⑤ 改善模具排气条件，优化排气方案。 ⑥ 降低成型零件表面的粗糙程度，增大脱模斜度。 11、. 主流道凝料粘模 主流道凝料粘在模具主流道内，脱模困难。形成原因是由于注射压力太高，主流道冷却不足， 主流道脱模斜度太小，主流道衬套与喷嘴的配合设计不正确，模具安装不良，脱流道凝料的装置 （拉料杆或冷料穴等）设计不正确，脱模剂用量不足等。 解决方案： ① 适当降低注射压力和注塑用量； ② 加强对模具主流道的冷却； ③ 根据注射机喷嘴球半径合理设计主流道衬套外端球面凹穴的尺寸； ④ 正确设计模具定位圈尺寸，并确保装模时注射机喷嘴中心线与注塑模主流道中心线一致； ⑤ 增大主流道的脱模斜度； ⑥ 正确设计脱流道凝料的拉料杆或冷料穴； ⑦ 保证主流道内表面光洁，其内表面的加工迹线应顺着主流道凝料的脱模方向； ⑧ 适当增加脱模剂的使用量。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符