床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题,加快了伺服响应速度,更提高了伺服控制精度和机床加工 精度。不仅能使机床在f=60m/mi以上进给速度下进行高速加工,而且快速移动速度达f=120m/m n,加速度达2g,提高了零件的加工精度。而滚珠導軌配合更是高速加工中心不可缺少的設計。 e)高效冷却系统: 高速切削中机床的主轴、丝杠、滚珠导轨等产生大量的热能,如不进行有效的冷却,将会严重影响机床 的精度,也会大大缩短主轴,各轴驱动电机等高精度电器件的寿命。所以 Roeder机床采用强力高压、高 效的冷却系统,使用温控循环水或其它介质来冷却主轴电动机、主轴轴承、丝杠、滚珠导轨、直线电 动机、液压油箱等。其中水冷降热比高,价格低廉,维护方便受广大客户青睐, f)高安全性 高速加工由于高转速和高进给速度,加工中刀具积聚了很高的势能,一旦断裂是必产生强大的冲击力,高 速切削机床普遍采用全封闭式安全门罩,高强度透明材料制成的观察窗等更完备的安全保障措施,来保证 机床操作者及机床周围现场人员的安全,避免人员意外损伤,德国 Roeder高速加工中心甚至使用防弹 玻璃来保护人员的安全。另外,为了保护主轴在意外撞击和加工量过大时获得保护,有的机床还加了预应 力保护装置,以防止主轴受力过大时因停转而烧毁。 g).高精度、高速度的传感检测技术 高速加工中心由于应用了很多高新技术,尤其是微电子控制技术,这给机床的错误的诊断和维护带来了 很多困难,所以大多数高速加工中心都应用高速度,高精度的传感器来检测机床状态、刀具状态、工件状 态和机床工况等。通过传感器和控制系统的结合来直观的反映机床的工作状态。 (2)高速加工中心对软件的要求 高速切削的CAM系统软件高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求,除了要有高速切削机床和高速切削 刀具,具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。一个优秀的高速加工CAM编程系统应具有很高的计 算速度,较强的插补功能,优秀的路径平滑连接功能,全程自动过切检査及处理能力,自动刀柄与夹具干 涉检査、绕避功能,进给率优化处理功能,待加工轨迹监控功能,刀具轨迹编辑优化功能,加工残余分析 功能等等。随着CAM系统智能化水平的提高,已经出现了新一代独立运行的智能化的CAM专业系统, 如EDS公司的UGNX, Hitach公司的 SPACE-E, DELCAM公司 PowerMILL,其主要特点是面向对象 的实体加工方式,而非传统的曲面局部加工方式。只需输入并选择加工工艺,即可自动完成编程操作。编 程的复杂程度与零件的复杂程度无关,只与加工工艺有关,因而非常易于掌握,只需短时间培训即可掌握 使用。在欧美发达国家,为了充分发挥NC设备操作人员的优势,缩短加工时间间隔,机侧编程己经成为 逐渐流行的发展趋势。 (3).高速加工中心对编程的要求 采用高速加工设备之后,对编程人员的需求量将会增加,因高速加工工艺要求严格,过切保护更加重要, 故需多花时间对NC指令进行仿真检验。一般而言,高速加工编程时间比普通加工编程时间要长得多,然 而却大大缩短了加工时间。为了保证高速加工设备足够的使用率,需配置更多的CAM人员。传统CAD/ CAM中,NC指令的编制是由远离加工现场的 CAD/CAM工程师来完成的,因编程与加工地点分离,往 往因编程人员对现场条件及加工工艺不够清楚而需要对NC指令进行反复检验与修改,影响正常使用。床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题，加快了伺服响应速度，更提高了伺服控制精度和机床加工 精度。不仅能使机床在 f= 60m /min 以上进给速度下进行高速加工，而且快速移动速度达 f= 120m /m in ，加速度达 2g ，提高了零件的加工精度。 而滚珠導軌配合更是高速加工中心不可缺少的設計 。 e). 高效冷却系统： 高速切削中机床的主轴、丝杠 、滚珠导轨等产生大量的热能 ，如不进行有效的冷却，将会严重影响机床 的精度，也会大大缩短主轴，各轴驱动电机等高精度电器件的寿命。所以 Roeders 机床采用强力高压、高 效的冷却系统，使用温控循环水或其它介质来冷却主轴电动机 、主轴轴承 、丝杠 、滚珠导轨 、直线电 动机 、液压油箱等。其中水冷降热比高 ，价格低廉 ，维护方便受广大客户青睐。 f). 高安全性 : 高速加工由于高转速和高进给速度，加工中刀具积聚了很高的势能，一旦断裂是必产生强大的冲击力，高 速切削机床普遍采用全封闭式安全门罩，高强度透明材料制成的观察窗等更完备的安全保障措施，来保证 机床操作者及机床周围现场人员的安全，避免人员意外损伤 , 德国 Roeders 高速加工中心甚至使用防弹 玻璃来保护人员的安全。另外 , 为了保护主轴在意外撞击和加工量过大时获得保护 , 有的机床还加了预应 力保护装置 , 以防止主轴受力过大时因停转而烧毁。 g). 高精度、高速度的传感检测技术 . 高速加工中心由于应用了很多高新技术 , 尤其是微电子控制技术 , 这给机床的错误的诊断和维护带来了 很多困难 , 所以大多数高速加工中心都应用高速度 , 高精度的传感器来检测机床状态、刀具状态、工件状 态和机床工况等。通过传感器和控制系统的结合来直观的反映机床的工作状态。 (2). 高速加工中心对软件的要求 . 高速切削的 CAM 系统软件高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削 刀具，具有合适的 CAM 编程软件也是至关重要的。一个优秀的高速加工 CAM 编程系统应具有很高的计 算速度，较强的插补功能，优秀的路径平滑连接功能 , 全程自动过切检查及处理能力，自动刀柄与夹具干 涉检查、绕避功能，进给率优化处理功能，待加工轨迹监控功能，刀具轨迹编辑优化功能，加工残余分析 功能等等。 随着 CAM 系统智能化水平的提高，已经出现了新一代独立运行的智能化的 CAM 专业系统， 如 EDS 公司的 UGNX, Hitachi 公司的 SPACE-E ， DELCAM 公司 PowerMILL ，其主要特点是面向对象 的实体加工方式，而非传统的曲面局部加工方式。只需输入并选择加工工艺，即可自动完成编程操作。编 程的复杂程度与零件的复杂程度无关，只与加工工艺有关，因而非常易于掌握，只需短时间培训即可掌握 使用。在欧美发达国家，为了充分发挥 NC 设备操作人员的优势，缩短加工时间间隔，机侧编程已经成为 逐渐流行的发展趋势。 (3). 高速加工中心对编程的要求 . 采用高速加工设备之后，对编程人员的需求量将会增加，因高速加工工艺要求严格，过切保护更加重要， 故需多花时间对 NC 指令进行仿真检验。一般而言，高速加工编程时间比普通加工编程时间要长得多，然 而却大大缩短了加工时间。为了保证高速加工设备足够的使用率，需配置更多的 CAM 人员。 传统 CAD/ CAM 中， NC 指令的编制是由远离加工现场的 CAD/CAM 工程师来完成的，因编程与加工地点分离，往 往因编程人员对现场条件及加工工艺不够清楚而需要对 NC 指令进行反复检验与修改，影响正常使用