菌冷却→检验→包装→ 浓缩:常压浓缩、真空浓缩 装罐密封:不超过30min,封口温度不低于80℃ 杀菌:倒罐数分钟或100℃/5~15min。 (4)果酱类生产中常见的质量问题及原因 糖的晶析:含糖量过高,酱体中的糖过饱和(≯63%):转化糖量不足(要求卡30%) 果酱的变色:原料中所含的单宁、花色素等在酶、氧存在下发生氧化变色:原料中的一些成分与金属离子 作用生成有色物质而变色:加工中热处理时间控制不当,发生焦糖化作用、美拉德反应而引起变色。 果酱的霉变:原料本身被霉菌污染且加工中又没能杀灭:加工操作和贮藏过程卫生条件恶劣:操作不当, 装罐时酱体污染罐边或瓶口而又没有去除干净:装罐后密封不严造成二次污染。 三、蔬菜罐头 常见蔬菜罐头有清渍类、醋渍类、调味类、盐渍类、番茄制品等。典型工艺流程如下 (1)清渍类 新鲜或冷藏良好的原料→加工处理→预煮(或不预煮)→冷却漂洗亠分选→装罐→加汤汁→排气密封→杀 菌冷却(ll8℃/10-30-10min)→揩罐入库 特点:基本保持新鲜蔬菜原有的色、形、味。 2)酸渍类 鲜嫩或盐渍的蔬菜原料→加工整理或切块→装罐→加香辛料和醋酸及食盐混合液→排气密封→杀菌冷却 揩罐入库 特点:产品含酸量高,所需的杀菌强度低(100℃)。 (3)调味类 新鲜蔬菜→加工整理、切块(片)亠油炸(或不油炸)→焖煮调味→装罐→排气密封→杀菌冷却→揩罐入 (4)盐渍类 鲜嫩原料→盐渍、切块、漂洗→调味亠装罐→排气密封→杀菌冷却→揩罐入库 特点:产品含盐量高,所需的杀菌强度低(100℃ 常见质量问题 ①胀罐 物理性胀罐:排气不足或装填过多、密封温度低,或外界气温气压变化 微生物性胀罐:杀菌不足或密封不严而二次污染使腐败菌在罐内生长繁殖封→杀菌冷却→检验→包装→成品 浓缩：常压浓缩、真空浓缩； 装罐密封：不超过 30min，封口温度不低于 80℃； 杀菌：倒罐数分钟或 100℃/5~15min。 （4）果酱类生产中常见的质量问题及原因 糖的晶析：含糖量过高，酱体中的糖过饱和(≯63%)；转化糖量不足（要求≮30%）。 果酱的变色：原料中所含的单宁、花色素等在酶、氧存在下发生氧化变色；原料中的一些成分与金属离子 作用生成有色物质而变色；加工中热处理时间控制不当，发生焦糖化作用、美拉德反应而引起变色。 果酱的霉变：原料本身被霉菌污染且加工中又没能杀灭；加工操作和贮藏过程卫生条件恶劣；操作不当， 装罐时酱体污染罐边或瓶口而又没有去除干净；装罐后密封不严造成二次污染。 三、蔬菜罐头 常见蔬菜罐头有清渍类、醋渍类、调味类、盐渍类、番茄制品等。典型工艺流程如下： （1） 清渍类 新鲜或冷藏良好的原料→加工处理→预煮（或不预煮）→冷却漂洗→分选→装罐→加汤汁→排气密封→杀 菌冷却（118℃/10-30-10min）→揩罐入库 特点：基本保持新鲜蔬菜原有的色、形、味。 （2） 酸渍类 鲜嫩或盐渍的蔬菜原料→加工整理或切块→装罐→加香辛料和醋酸及食盐混合液→排气密封→杀菌冷却→ 揩罐入库 特点：产品含酸量高，所需的杀菌强度低(100℃)。 （3） 调味类 新鲜蔬菜→加工整理、切块（片）→油炸（或不油炸）→焖煮调味→装罐→排气密封→杀菌冷却→揩罐入 库 （4） 盐渍类 鲜嫩原料→盐渍、切块、漂洗→调味→装罐→排气密封→杀菌冷却→揩罐入库 特点：产品含盐量高，所需的杀菌强度低(100℃)。 常见质量问题： ①胀罐 物理性胀罐：排气不足或装填过多、密封温度低，或外界气温气压变化。 微生物性胀罐：杀菌不足或密封不严而二次污染使腐败菌在罐内生长繁殖