·474. 北京科技大学学报 1997年第5期 不同位置（节点389,509,569）计算温度变化的影响.结果表明，密度、比热容对计算结果的影 响表现出完全相同的趋势.即密度增加10%，得到的计算温度变化曲线与比热容增加10% 得到的结果曲线完全重合.因此，图5表示的是两者乘积的变化对计算结果的影响.由图5() 可见：Pc增加，轧件各处的温度增加，轧后的平均温度也增加，而对轧辊温度的计算结果影响 很小.这是由于ρc体现了轧件的热容能力，在散失相同热量的前提下，Pc越大，轧件的温度 变化越小.由图5还可见，P发生10%的偏差，引起表面计算温度的偏差不超过10%，心部 不超过15%.从以十分析中以得到减小出丁p和：引起算结果的偏茶的方法.内为两片的 作用是相反的，·个物理量的带卡的偏养可通过另一个物理量的减小来抵消. 157a) (W(m:℃)- 100(b 1,217.8 2.242 80 3.264.2 147 60 人 40 137 20 127 0.50 0.20 0.30 0.40 0.50 0.20 0.30 0.40 1/s t/s 图4导热系数对轧件()和轧辊凸)温度变化历史的影响 155a pc/Nm2.℃-T 100 1.2.1830 2.2.4255 80 3. 2.6671 0 60 40 35 20 125 0 0.20 0.30 0.40 0.50 0.20 0.50 0.40 0.50 1/s 1/s 图5 轧件密度和比热容对轧件(a)和轧辊(b)温度变化历史的影响 4结论 (1)模拟了铝板温轧过程中轧辊和轧件温度变化，模拟结果与实测结果相吻合， (2)轧件与轧辊接触热传导系数的偏差同时引起轧件和轧辊计算温度的偏差，其范围不 会超过接触热传导系数的偏差范围， (3)热物性参数k,P,c的偏差主要引起轧件计算温度的偏差，但相对偏差在热物性参数 的偏差值附近. 7 4 4 . 北 京 科 技 大 学 学 报 年 第 期 1 5 9 9 7 不 同位置 节点 ( 8 9 3 , 5 09 , 56 9) 计 算温度变 化 的影 响 . 结果 表 明 , 密度 、 比热容对计算结果 的影 响表 现 出完 全 相 同 的趋 势 . 即 密度 增 加 10 % , 得 到 的计 算 温 度变 化 曲线与 比热 容增 加 10 % 得 到 的结果 曲线 完全 重合 . 因此 , 图 5 表示 的是两 者 乘积 的变 化对计 算结 果 的影 响 . 由 图 5( a) 可见 : p 。 增 加 , 轧件 各处的温 度增 加 , 轧 后的 平均 温度 也增 加 , 而 对 轧辊温度 的 计算结果 影 响 很小 . 这是 由于 p 。 体 现 了轧 件 的热容 能 力 , 在散失相 同热 量 的前提 下 , p 。 越大 , 轧件 的温度 变化 越小 . 由 图 5 还 可 见 , ’P 发生 10 % 的偏 差 , 引起 表 面 计算 温度 的偏差 不超 过 10 % , 心 部 不 超过 15 % . 从 以 } ` 分 析 ,卜 , ’jL 又得到 减 小 由于p 和 ` , `月起 计算结 果的 偏 斧的 )J 法 . 因 为两 者自 ’ J 作用 是相 反 的 , 个物理 量 哄 勺川片扣)勺偏 :) 可通 过 另一 个物理 量 的减 小来抵 消 . 0 . 牡 尸工\ 4 七、 0诊. 2 0 0 . 3 0 t / S 图 4 0 . 4 0 0 . 5 0 2 0 0 . 3 0 0 . 4 0 0 . 5 0 t / S 导热系数对轧件( a) 和轧辊伪)温度变化历史的影 响 熨硬、 ( ah 产 尸工\ U . Z U U . j U U 4 U U . 》 U 图 5 轧件密度和 比热容对 轧件( a) 和轧辊 (b) 温度变化历 史的影响 4 结论 (l ) 模 拟 了铝板 温 轧过程 中轧 辊和 轧件 温度 变化 , 模拟 结果 与实 测结 果相 吻合 . (2 ) 轧件 与轧 辊 接触 热传 导系 数 的偏差 同时引起 轧 件和 轧 辊计 算温 度 的偏差 , 其 范围不 会超 过接 触热 传 导系数 的偏 差范 围 . (3 ) 热物 性参数 k , p , 。 的偏差 主要 引起 轧 件计 算温度 的偏 差 , 但相 对偏 差 在热 物性参数 的偏 差值附近