,1074, 北京科技大学学报 第32卷 第1组 第2组 第3组 辊7辊6辊5辊4辊3辊2辊1 辊7辊6辊5辊4辊3辊2辊1 辊7辊6辊5辊4辊3辊2辊1 情况1-1 情况2-1 情况3- 情况1-2 情况2-2 情况1-3 情况2-3 情况3 情况1- 情况2-4 情况1-5 情况2- 情况3- 图5高低辊不同位置的分组情况示意简图（△h=0.030mm) Fig 5 Gmuping diagrm of high and kw segnented mollers with different arrangements(Ahas=0.030mm) 表3三组高低辊的△F1一和板形检测误差值 Table 3 AF and flamness measurment erors for3 gmups of high and kw mollers 位置 △Fs-/ 板形检测 位置 △fs-ua/ 板形检测 位置 △Fs-us/ 板形检测 情况 N 误差小 情况 N 误差1 情况 误差1 1-1 4.69 1.48 2-1 4.67 1.47 3-1 16.69 5.26 1-2 3.34 1.05 2-2 3.34 1.05 3-2 5.01 1.58 1-3 3.32 1.05 2-3 3.32 1.05 3-3 4.73 1.49 1-4 3.30 1.04 2-4 3.32 1.05 3-4 4.82 1.52 1-5 3.26 1.03 2-5 3.36 1.06 3-5 4.79 1.51 注：为板形的单位，10-5 分析表3数据，结合图5高低辊分布情况，说明 考虑， 当辊高差为0.030mm时有以下结果 在以下的分析中，需要将辊高差作为变量进行 (1)第3组的高低辊间隔分布情况引起的板形 计算，此时就选择高低辊位置具有典型性、高低辊建 检测误差比其他两组大，其中误差最大的是分段辊 模最快捷的1-1情况作为代表情况. 一高一低间隔分布的3-1情况，达到5.261 2.3.2不同辊高差对板形检测精度的影响 (2)对于第1组的高一低一高分布，板形检 图6是带材平均张应力6为0~10.35MPa带 测误差最大的情况是1-1，达到1,48I其余情况下 厚h为1~4mm,辊高差△h为0.015、0.030和 的误差值都明显偏小，数值有轻微下降趋势，差别并 0.045mm,高低辊位置情况为1-1时，通过获得各 不大，第2组的误差规律和第1组相似，误差值的 辊对应传感器受到的带材作用力得到的板形检测误 大小也与第1组各情况接近， 差计算结果.可以看出：(1)带材平均张应力值较大 (3)误差值最大的3-1情况，即分段辊一高 (大于6MPa)、带厚一定时，辊高差和板形检测误差 低间隔分布情况，在张力计使用前进行辊高差 呈线性比例关系，(2)带材平均张应力值较小（σ为 调整时注意避免此种情况，之后在实际使用中出 0.41~6MPa)时，对于h为1mm的薄带材，辊高差 现的几率很小，而情况1-12-1及第3组中除3-1 依然与板形检测误差呈线性比例关系；但带材平均 以外的共六种情况对应的板形检测误差值都在 张应力越小、带材越厚、辊高差值越大，曲线越偏离 1.50左右，可将这些情况都作为典型情况进行 线性关系区，位于其下方·北 京 科 技 大 学 学 报 第 32卷 图 5 高低辊不同位置的分组情况示意简图 （Δｈｍａｘ＝0∙030ｍｍ） Ｆｉｇ．5 Ｇｒｏｕｐｉｎｇｄｉａｇｒａｍｏｆｈｉｇｈａｎｄｌｏｗｓｅｇｍｅｎｔｅｄｒｏｌｌｅｒｓｗｉｔｈｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔｓ（Δｈｍａｘ＝0∙030ｍｍ） 表 3 三组高低辊的 ΔＦＴ—ｍａｘ和板形检测误差值 Ｔａｂｌｅ3 ΔＦＴ—ｍａｘａｎｄｆｌａｔｎｅｓｓｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｅｒｒｏｒｓｆｏｒ3ｇｒｏｕｐｓｏｆｈｉｇｈａｎｄｌｏｗｒｏｌｌｅｒｓ 位置 情况 ΔＦＳ—ｍａｘ／ Ｎ 板形检测 误差／Ｉ 1--1 4∙69 1∙48 1--2 3∙34 1∙05 1--3 3∙32 1∙05 1--4 3∙30 1∙04 1--5 3∙26 1∙03 位置 情况 ΔＦＳ—ｍａｘ／ Ｎ 板形检测 误差／Ｉ 2--1 4∙67 1∙47 2--2 3∙34 1∙05 2--3 3∙32 1∙05 2--4 3∙32 1∙05 2--5 3∙36 1∙06 位置 情况 ΔＦＳ—ｍａｘ／ Ｎ 板形检测 误差／Ｉ 3--1 16∙69 5∙26 3--2 5∙01 1∙58 3--3 4∙73 1∙49 3--4 4∙82 1∙52 3--5 4∙79 1∙51 注：Ｉ为板形的单位‚10—5． 分析表 3数据‚结合图 5高低辊分布情况‚说明 当辊高差为 0∙030ｍｍ时有以下结果． （1） 第 3组的高低辊间隔分布情况引起的板形 检测误差比其他两组大‚其中误差最大的是分段辊 一高一低间隔分布的 3--1情况‚达到 5∙26Ｉ． （2） 对于第 1组的 “高－低－高 ”分布‚板形检 测误差最大的情况是 1--1‚达到 1∙48Ｉ‚其余情况下 的误差值都明显偏小‚数值有轻微下降趋势‚差别并 不大．第 2组的误差规律和第 1组相似‚误差值的 大小也与第 1组各情况接近． （3） 误差值最大的 3--1情况‚即分段辊一高 一低间隔分布情况‚在张力计使用前进行辊高差 调整时注意避免此种情况‚之后在实际使用中出 现的几率很小‚而情况 1--1、2--1及第 3组中除 3--1 以外的共六种情况对应的板形检测误差值都在 1∙50Ｉ左右‚可将这些情况都作为典型情况进行 考虑． 在以下的分析中‚需要将辊高差作为变量进行 计算‚此时就选择高低辊位置具有典型性、高低辊建 模最快捷的 1--1情况作为代表情况． 2∙3∙2 不同辊高差对板形检测精度的影响 图 6是带材平均张应力 σ为 0～10∙35ＭＰａ‚带 厚 ｈ为 1～4ｍｍ‚辊高差 Δｈｍａｘ为 0∙015、0∙030和 0∙045ｍｍ‚高低辊位置情况为 1--1时‚通过获得各 辊对应传感器受到的带材作用力得到的板形检测误 差计算结果．可以看出：（1）带材平均张应力值较大 （大于 6ＭＰａ）、带厚一定时‚辊高差和板形检测误差 呈线性比例关系．（2）带材平均张应力值较小 （σ为 0∙41～6ＭＰａ）时‚对于 ｈ为 1ｍｍ的薄带材‚辊高差 依然与板形检测误差呈线性比例关系；但带材平均 张应力越小、带材越厚、辊高差值越大‚曲线越偏离 线性关系区‚位于其下方 ∙ ·1074·