本文研究GH132合金电子束焊接裂纹的产生原因,以及与热影响区裂纹有关的高温晶界相

焊接结构不可拆卸。 不足:焊接接头的组织和性能往往往要变坏 产生焊接残余应力和焊接变形。 立生焊接缺陷,夹渣、气孔、裂纹等

气孔 焊接热裂纹 冷裂纹 其它焊接裂纹简介

焊接接头的不完整性称焊接缺陷。主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等

重点内容： 1、裂纹的分类用一般特征 2、结晶裂纹的形成机理、影响因素，及其防冶措施 3、焊接冷裂纹的形成机理， 4、应力腐蚀裂纹形成机理 5、层状撕裂产生原因及防止、 6、焊接裂纹综合分析及判断，各种裂纹断口形貌特征。 第一节 概述 第二节 焊接热裂纹 第三节 焊接冷裂纹 第四节 再热裂纹 第五节 层状撕裂 第六节 应力腐蚀裂纹 第七节 焊接裂纹综合分析和判断

利用焊接热模拟技术,在疲劳试样上模拟出与实际焊接热影响区不同组织区相近的组织,并用这些试样进行了疲劳寿命和疲劳裂纹扩展实验。通过了解焊接热影响区不同组织区的腐蚀疲劳性能,研究了焊接过程对CF-60钢腐蚀疲劳性能的影响。结果发现:焊接过程降低了CF-60钢的耐腐蚀疲劳性。其原因在于,焊接热影响区中的不完全重结晶区的腐蚀疲劳性能低于母材和其它组织区的疲劳性能。不完全重结晶区的耐蚀性最差是其腐蚀疲劳性能下降的主要原因之一

1 焊接缺陷及分类 2 气孔 3 夹杂 4 裂纹

为了确定钛合金表面扩散焊接轴承钢硬化层的合适厚度,利用先进的纳米显微力学探针测量了材料的弹性模量.采用ANSYS有限元软件,对钛合金表面扩散焊接轴承钢硬化层在受压情况下的应力分布以及尺寸稳定性进行了分析,以此对轴承钢硬化层的厚度进行了模拟.结果表明,当轴承钢硬化层厚度在0.10~0.50mm内时,最大等效应力发生在镍与铜之间,容易引起界面处裂纹的产生;合适的轴承钢硬化层厚度范围应为1.00~2.00mm,最佳的厚度为1.50mm左右

本文用慢应变速率实验技术研究了304不锈钢焊接接头在NaCl溶液中的应力腐蚀行为。结果发现:该体系发生应力腐蚀存在一个界限温度,NaCl浓度低于1.0mol/L时,界限温度随NaCl浓度的增加而下降;NaCl浓度高于1.0mol/L时,SCC的界限温度在很宽NaCl浓度范围内变化不大。并给出了该体系发生SCC的T°(C)-[Cl-]-SCC图。焊接接头的应力腐蚀发生在焊缝区,应力腐蚀裂纹是沿着奥氏体枝晶间的δ-铁素体扩展的

针对熔化焊在焊接AA7B04铝合金时易在焊缝中出现孔洞等缺陷，且接头性能下降明显、焊后变形大，以及采用铆接等机械连接方式会增加连接件的重量等问题，采用集成了搅拌摩擦焊末端执行器的KUKA Titan机器人对2 mm厚AA7B04高强铝合金进行了焊接，在转速为800 r·min-1的条件下，研究了焊度对焊接过程中搅拌头3个方向的受力Fx、Fy和Fz的影响.研究发现，Fz受焊速的影响显著，随焊速的增加而降低.利用光学显微镜、透射电子显微镜、拉伸试验、三点弯曲试验和硬度测试等方法，研究了不同焊速下AA7B04铝合金接头的微观组织和力学性能.结果表明：当焊速为100 mm·min-1时，接头的抗拉强度最高为447 MPa，可达母材的80%，且所有接头的正弯和背弯180°均无裂纹；接头横截面的硬度分布呈W型，硬度最低点出现在热力影响区和焊核区的交界处，焊速不同会导致不同的焊接热循环，且随着焊速的增加接头的硬度随之增加；焊核区组织发生了动态再结晶，生成了细小的等轴晶粒，前进侧和后退侧热力影响区的晶粒均发生了明显的变形；前进侧热影响区析出η'相，后退侧热影响区因温度较高析出η'相和尺寸较大的η相