为了探寻20Mn2车桥管在加工过程中产生推方裂缺陷的原因,借助光学显微镜、扫描也子显微镜、氧氮分析仪等测试手段,研究了推方裂的影响因素和形成机理.结果表明裂纹均出现在冷推方后的方管角部,缺陷试样氮的质量分数达70×10-6以上,在裂纹试样低倍组织中发现上贝氏体组织,裂纹处有钢中夹杂物存在.通过降低钢液增氮、提高淬火冷速以及减少钢中夹杂物,可以有效减少推方裂的产生

◆8.1 像素间的基本关系 ◆8.2 目标物边界的描述 ◆8.3 目标物的区域描述 ◆8.4 图像的几何特征 ◆8.5 图像的矩描述 ◆8.6 图像的纹理描述 ◆8.7 形态学在纹理描述中的应用

◆8.1 像素间的基本关系 ◆8.2 目标物边界的描述 ◆8.3 目标物的区域描述 ◆8.4 图像的几何特征 ◆8.5 图像的矩描述 ◆8.6 图像的纹理描述 ◆8.7 形态学在纹理描述中的应用

第一条 甲方愿意就下述拍卖物委托乙方依法公开拍卖： 1、拍卖物名称 2、品种规格 3、数量 4、质量 5、包装 6、存放地

对304酸洗板表面发黑现象进行了研究，通过金相组织分析发现夹杂物以A、C类夹杂物为主.经退火、酸洗后发黑的304板出现严重的晶间腐蚀现象.固溶处理和酸洗实验后，组织内铁素体数量明显减少，晶界上几乎没有碳化物析出，且经固溶处理后的酸洗板板面较白.分析认为304酸洗板表面发黑的主要原因是：退火不当，在晶界上富集大量的碳化物，使材料处于严重的敏化状态，导致酸洗时出现了板面晶间腐蚀，进而造成酸洗板表面发黑

采用X射线衍射、扫描电镜及能谱、夹杂物无损伤提取等手段研究和跟踪了IF钢铸坯中大颗粒高SiO2类夹杂物的特征及来源.结果表明：IF铸坯中存在大量大颗粒固相夹杂物，其中高SiO2类夹杂约占总数的60%，尺寸较大，一般>50μm，形状不规则；铸坯中高SiO2夹杂的主要来源是未预熔充分的结晶器保护渣，粉渣颗粒内部存在多个物相，其中部分高熔点固相氧化物（SiO2，Al2O3）在浇注过程中未完全溶解就伴随卷渣进入钢中被坯壳捕获，最终形成铸坯中夹杂物.改善保护渣的预熔性能，很大程度可以降低高SiO2类固相大颗粒夹杂物对铸坯造成的质量缺陷

利用Factsage热力学软件，探讨Al2O3含量对CaO-SiO2-Al2O3-MgO系及CaO-SiO2-Al2O3-MnO系相图低熔点区域的影响，可知在Al2O3含量（质量分数）为15%时，对应的各相图中低熔点区域面积所占百分数最大；通过研究Al2O3含量对弹簧钢中夹杂物的影响，表明随着精炼渣中Al2O3含量增加，钢中带有棱角的Al2O3夹杂物增多，钢中夹杂物分布变得相对集中.在碱度为1.2，Al2O3含量为8%时，可将夹杂物控制在相图的低熔点区域内，此时对应夹杂物形貌多为球形，且尺寸约为5μm

研究了钢中不同夹杂物对Sb的析出和高温氧化过程中富集行为的影响.Fe-1.5%Sb合金1100℃水冷试样中Sb在钢中主要析出位置是晶界.与单一的氧化物夹杂相比,硫化锰是更为有效的Sb异质形核核心,且Sb析出相成分组成接近于FeSb相.实验结果与二维错配度理论计算结果相一致.通过降低氧含量,钢中加入Ti变质硫化锰夹杂等方式,增加了MnS数量,使得更多的Sb在夹杂物上析出,从而减少钢中Sb的偏析和固溶量,改变Sb在钢中的析出位置

用NH4Cl水溶液和塑料粒子模拟了钢中大型夹杂物在钢锭底部锥聚积过程,提出了聚积机理,并导出了夹杂聚积量的数学方程:$Q = \\frac{{A{\\rm{\\cdot}}b}}{{1 - \\alpha }}(\\int_{{t_1}}^{{t_0}} {(\\overline V - {U_S})} {C_0}dt + \\int_{{t_0}}^{t + {t_s}} {(\\overline V - {U_S})} k{C_0}dt)$实验结果在生产中得到了验证。减少钢锭底部夹杂物的有效措施是向钢锭帽部加发热剂和适当的注温。加发热剂时,要注意加入时间和加入方法

为寻求一种收集钢铁冶炼过程中产生的气溶胶颗粒的方法,研究了EAF粉尘颗粒物的性质.采用Zn蒸汽氧化产生的ZnO模拟气溶胶颗粒进行凝并实验研究,另采用熏香烟雾在不同的搅拌速度下进行气溶胶凝并实验,并将实验结果与理论计算进行比较.同时,采用一种考虑颗粒间相互作用的气溶胶凝并模型估算反应范德华力作用的Hamaker常数.实验结果表明,在搅拌条件下,对于气溶胶的凝并应考虑微细颗粒间的相互作用