提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析,判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案.主要工作包括火焰图像的采集,图像的预处理,纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较;同时编制了应用程序.实验结果表明,该方案避免了复杂机理建模的困难,对转炉炉口的大小没有要求,在费用上相对较为节省,适合中小转炉使用

通过现场取样进行电镜观察检测，研究了管线钢精炼过程中钢中大尺寸CaO和CaS复合夹杂物形貌、尺寸和成分，并结合钢液中Ca-O和Ca-S平衡曲线、CaO和CaS热力学分析，对其形成机理和形成原因进行了研究.实验结果表明：夹杂物可能是由于钙处理时喂入了过量硅钙线造成的

为了适应炼钢-连铸生产调度系统对实时性和动态性的要求,用Unifled Modeling Language(UML)对该问题建立了需求模型、静态模型和动态模型,探讨了使用UML建模的特点及关键技术。结果表明,UML能够将系统的结构与数据良好的结合起来,精确体现系统的需求

对BOF-LF-CSP工艺生产低碳铝镇静钢精炼过程连续密集取样,运用ASPEX扫描电镜统计分析了夹杂物成分、尺寸分布和数量变化.发现喂铝线后夹杂物数密度和面积分数都急剧增加.精炼20 min至钙处理前软吹期间,夹杂物数密度变化不大,但夹杂物面积分数却明显下降.精炼结束时主要为含有少量CaO的MgO-Al2O3尖晶石类夹杂.钙处理后,夹杂物数密度和面积分数都有增加,主要为钙铝酸盐和由于喂入过量钙生成的CaS夹杂

介绍了宝钢转炉吹炼控制模拟在线专家系统的结构、功能,并举实例验证

介绍了宣钢炼钢厂采用单喷颗粒镁铁水脱硫工艺,改善了转炉冶炼原料铁水条件,同时对镁在铁水中的脱硫机理作了简要的叙述.该工艺在生产实践中不断优化,使铁水经过预处理后终点硫均达到0.010%(质量分数)以下,最低终点硫含量达到0.003%,满足了炼钢铁水要求

从钢铁制造流程多维物流控制系统的涵义、多维物流管制的概念和研究内容、炼钢厂系统物流管制研究的基础等4个方面对钢铁制造流程多维物流管制理论作了概要描述.并以高效连铸为背景,在生产过程整体优化的原则指导下,对炼钢厂生产流程中各工序进行过程解析和整体研究,提出并实现过程中诸工序及相互关系的综合优化,取得了显著的经济效益

为了连续地预测电弧炉熔池中碳含量,实现对冶炼终点碳含量的控制,以红外烟气分析技术和物质质量守恒计算为基础,结合入炉总碳量和供氧量等生产数据,建立了电弧炉炼钢脱碳数学模型.对莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂50tUHP电弧炉实际冶炼数据的模拟计算表明,该模型能实现对熔池碳含量的连续预测和终点控制.模拟计算结果还表明,电弧炉冶炼过程中,脱碳速度主要受供氧流量的影响,最大可达0.12%～0.16% min-1.该模型用于电弧炉供氧优化后,氧气消耗明显降低

以邢钢转炉炼钢厂生产运行研究为基础,从物质量基本参数角度,对转炉、LF、连铸机三者的工序产能进行匹配分析和综合研究.运用OPT技术分析得出连铸机是原流程协调运行的\瓶颈\,通过对提升连铸机生产能力的三种方法的分析,提出将连铸机由4流增加至5流是适合邢钢工艺的最佳工序产能匹配方案.最后,对中小吨位转炉流程的转炉、LF和连铸机匹配模式进行探讨,认为三者\一一对应\匹配模式是可行的

概述了计算机仿真培训系统的优越性和必要性,提出了转炉炼钢仿真培训系统的系统组成和硬件配置,分析和介绍了该系统的培训与考核功能