应用三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真及其接触分析技术,建立了全浮动芯棒连轧管过程有限元模型及其摩擦、传热和接触等重要边界条件.针对八机架椭圆-圆型孔系全浮动芯棒连轧管过程,实现了全三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真.获得了连轧管过程的应力场、应变场、温度场及轧制力学参数的变化特点.揭示了钢管连轧过程中浮动芯棒速度变化及荒管外径和壁厚分布变化的规律

1.内力在变形体内某一截面上分布的描述 T M 用截面法求某一截面上的内力，得出该截面上的 内力分量：

转炉炉壳温度升高是炉壳变形的主要原因,采用内衬石棉板隔热是降低中小型转炉炉壳温度、减轻炉壳蠕变变形的经济有效措施之一.模拟计算了某钢厂80t转炉炉壳温度场以及不同温度条件下炉壳热应力与石棉板厚度之间的关系,计算温度值与现场实测值基本吻合.当石棉板厚度为30mm左右时,炉壳温度可以控制在360℃以下;低于炉壳材质的蠕变温度,炉壳所受到的热膨胀应力仅为没加石棉板时的50%

测定了Cu-Nb-Cr-Mo系低碳贝氏体钢的时效硬度变化行为,在Gleeble-1500热模拟试验机上模拟了各钢种的蠕变行为,利用金相显微镜、TEM研究了不同钢种的微观组织与沉淀析出.结果表明,含铜钢在不同温度时效时会发生明显的时效硬化效应,在不同温度的蠕变曲线上会出现平台,平台现象是由于蠕变过程中出现了第二相析出,平台出现意味着开始了第二相析出,平台结束则析出过程结束

根据连续退火生产实际情况,运用MARC有限元软件,定量计算了连退炉内双锥度辊辊形参数对带钢瓢曲的影响.模拟发现在双锥度辊锥肩处,带钢张应力和横向应力发生突变,并且带钢横向压应力和等效应力都具有最大值,此处最先发生瓢曲变形,这与现场观测到的带钢瓢曲出现的位置完全吻合.随着总锥度和锥度比的增大,以及平直段长度和直径的减少,带钢发生瓢曲变形的概率都会增加.其中平直段长度对带钢发生瓢曲变形的影响最大,总锥度和锥度比其次,平直段直径的影响最小

1. 组合变形的概念 组合变形——杆件在外力作用下，同时产生两种或两种以上基本变形的情况

一、虚拟变量 二、虚拟解释变量的回归 三、虚拟被解释变量的回归(选讲,不包括)

1．电感器及其标识 电感器俗称线圈，其特性是通直流而对交流呈现较大的感抗，在 电路中起耦合、调谐、滤波、电压变换、阻抗变换、振荡等作用。 电感器的文字符号用L表示。 当通过线圈的电流发生变化时，线圈周围的磁场也发生变化，变 化的磁场又使线圈自身产生感应电动势，以阻碍电流的变化，这就 是所谓的自感作用。 线圈自感作用的大小称为电感量，简称电感(L)，单位是亨利， 用H表示

提出了流变应力的描述方法,该方法考虑了热变形时组织演化的影响.在此基础上,提出了一种新的金属热变形时组织演化的模拟方法,并确定了组织演化模拟程序中一些关键性因素,还讨论了冷却过程中的组织变化和性能预报问题.对Q235低碳钢的双道次压缩过程的组织演化情况进行了模拟,并和实验结果进行了对比

整数规划——变量只能取整数的规划问题。 当变量只能取0或1两个值， 称0-1规划。 整数规划分类： 纯整数规划——全部变量为整数。 混合整数规划——部分变量为整数。 本节主要介绍0-1规划的模型建立