第一节基本概念 第二节定位基准的选择 第三节工艺路线的拟定 第四节加工余量及工序间尺寸的确定 第五节工艺尺寸链的计算 第六节时间定额及劳动生产率 第七节典型零件工艺

第一节 基本概念 第二节 定位基准的选择 第三节 工艺路线的拟定 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 第五节 工艺尺寸链的计算 第六节 时间定额及劳动生产率

第一节概述 第二节加工原理误差对零件加工精度的影响 第三节工艺系统的几何误差对加工精度的影响 第四节工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第五节工艺系统受热变形对加工精度的影响 第六节加工误差的统计分析法

第一节 概述 第二节 加工原理误差对零件加工精度的影响 第三节 工艺系统的几何误差和磨损对加工精度的影响 第四节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 第五节 工艺系统受热变形对加工精度的影响 第六节 加工误差的统计分析法

一、加工余量及工序尺寸 二、工艺装备的选择 三、切削液的选择 四、时间定额的确定

一、定位基准的选择 二、加工方法的选择 三、加工阶段的划分 四、工序内容的合理安排

一、刀具的选择 1． 车刀和刀片的种类 由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同， 车刀的种类也异常繁多。根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分 为焊接式与机械夹固式两大类

一、对金属切削机床的基本要求 1.机床的性能方面 (1)工艺范围 是指机床适应不同加工要求的能力

一、概括了解 1.标题栏分析 从标题栏了解零件的名称,推断其作用及其形体特点。从材料栏了解零件的材料,若为铸件,应有铸造工艺结构的特点。 2.视图分析 首先找出主视图及其它基本视图、局部视图等,了解各视图的作用以及它们之间的关系、表达方法和内容

一、对金属切削机床的基本要求 1. 机床的性能方面 （1）工艺范围是指机床适应不同加工要求的能力