第一节 发酵的操作方式 第二节 温度变化及其控制 第三节 pH变化及其控制 第四节 溶解氧及其控制 第五节 泡沫的形成与控制 第六节 发酵染菌及其防治

第一节 温度控制 第二节 pH值控制 第三节 泡沫控制 第四节 补料控制 第五节 菌浓和基质对发酵的影响 第六节 二氧化碳和呼吸商 第七节 微生物发酵终点的判断

第一节 控制仪表与控制系统 第二节 控制仪表及装置分类 第三节 联络信号和传输方式 第四节 安全防爆基本知识和防爆措施

5.1 前馈控制系统的特点 5.2 前馈控制系统的几种主要结构形式 5.2.1 单纯的前馈控制系统

对VOD真空精炼不锈钢过程中普遍存在的一种棘手的工艺控制问题——\真空喷溅\进行了研究与讨论.首先,阐述了真空喷溅的形成原因、表现形式以及带来的危害;其次,介绍了大生产中有效预防和控制真空喷溅的具体措施.结果表明,真空喷溅的事前预防可以通过稳定VOD起始钢水条件及加强VOD钢包状态管理来实现,真空喷溅有效控制的关键是合理控制VOD真空精炼过程及相关参数,此外,真空盖系统的革新设计也可以在一定程度上削弱真空喷溅的危害

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上，分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发，构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型，并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同，实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口，实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合，形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术，通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同，实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践，对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值，对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后，明显提升了炼钢厂的协同制造水平，取得了显著的经济与社会效益

介绍了电炉炼钢过程电极升降智能复合控制原理和方法。在熔化期采用Bang-Bang控制,在氧化期采用模糊控制,在还原期采用PLD控制,这三者协调采用智能操作。实验结果表明:它有调节速度快,稳态误差小和跟踪能力强的特点

◼ 自动控制系统的组成 ◼ 自动控制系统的方块图 ◼ 信号和变量 ◼ 自动控制系统方块图 ◼ 反馈 ◼ 自动控制系统的分类 ◼ 过渡过程和品质指标 ◼ 控制系统的静态与动态 ◼ 控制系统的过渡过程 ◼ 控制系统的控制指标 ◼ 影响控制指标的主要因素

对热连轧过程中的活套系统进行了分析,对几种活套控制方式进行了比较.对AGC(自动厚度控制)系统和活套控制系统进行综合设计,提出了一种新的控制方式.仿真结果证明了方法的有效性,可进一步提高热连轧过程的成品质量

6.0 CPU的功能与组成 6.1 计算机的硬件系统 6.2 控制器的功能与组成 6.2.3. 指令执行过程 6.3 微程序控制计算机的基本工作原理 6.3.1 微程序控制的基本概念 6.3.2 实现微程序控制的基本原理 6.4 微程序设计技术 6.4.1 微指令的编译法（编码译码方法） 6.4.2 微指令流的控制 6.4.3 微指令格式 6.56条指令的微码存在2片 6.4.4 微程序控制存储器和动态微程序设计 6.4.5 微程序设计语言 6.5 硬布线控制的计算机 6.5.1 时序与节拍 6.5.2 操作控制信号的产生 6.5.3 控制器的组成 6.5.4.硬布线控制逻辑设计中的若干问题 6.5.5 硬布线控制与微程序控制的比较 6.6 控制器的控制方式 6.7 流水线工作原理 6.9 计算机的加电及控制过程