设计了基于数字信号处理器(DSP)的热连轧自动厚度控制(AGC)实时仿真器,建立了调厚过程压下系统和变形区的动态模型．仿真时,仿真器实时并行地计算带钢和轧机的模型,计算机控制系统的控制器运行AGC软件,两者通过内存映像网实时交换数据,通过虚拟的对象实现了对AGC软件的实时离线调试．

在分析现有带钢冷连轧机组所采用的轧制负荷分配方法的基础上,提出了一种兼顾板形控制要求的最优等负荷分配模型,并编制了仿真程序.仿真结果与工业实验的结果是吻合的

利用旋转磁场特征变换模型方程并结合边界更新法,与k-ε湍流模型耦合计算了交变电磁场作用下连铸方坯内的流场.结果表明:电磁力使得钢液在水平方向形成旋转流动,能够降低向下过高的流速并增强回流;从搅拌区域垂直中心向下,水平旋转流动的速度逐渐变小.钢液旋转流速随电源电流和频率的增大而提高,并且在水平面上呈单峰值分布,在近壁面处最大

对水平连铸铸坯进行了传热和热应力分析,预测了铸坯出结晶器的凝壳厚度和表面最大温度回升,指出了铸坯裂纹产生的原因

针对某2250热连轧R2轧机轴向力过大导致传动系统的主电机轴承座和水平轴轴承座移位事故的问题,研制了轴向力在线监测系统并对轴向力进行长期在线监测.从理论上剖析了轧机轴向力生成的主要原因并进行了计算机仿真研究和探讨,得出轴向力的大小与辊系交叉角密切相关.通过减小辊系轴承座与牌坊之间的间隙来控制交叉角的大小,从而可以有效地减小轧机轴向力,这一结果得到现场实验验证

针对某双机架可逆冷连轧卷取机卷取张力控制中存在的张力波动问题,引入预测控制算法,在间接一直接张力复合控制思想的基础上,采用动态矩阵预测控制器代替原系统张力PI调节器的方法.计算机仿真结果表明系统动态特性改善,保证了张力控制的精度

测试了熔点～700℃温度区间含铌钛钢X-52连铸坯的高温延塑性．根据断口形貌、组织以及钢中析出物等的变化情况分析了该钢的脆化机理．结果表明：在熔点～700℃温度区间，X-52钢存在2个脆性区，熔点～138℃的第Ⅰ脆性区，925～825℃的第Ⅲ脆性区．细小的NbCN沿奥氏体晶界的动态析出是造成第Ⅲ区脆化的主要原因．可通过向钢中添加少量的钛，以降低晶界处细小的NbCN的析出量，防止光共析铁素体在奥氏体晶界呈网状析出而改善钢的热塑性．

给定n个矩阵:A1,A2,An,其中A;与A1是可乘的。确定一种连乘的顺序,使得矩阵连乘的计算量为最小。 设A和B分别是pxq和qxr的两个矩阵,则乘积 C=AB为pxr的矩阵,计算量为pqr次数乘

在自行设计的可以实现振动、水冷及拉坯的连铸模拟装置上，用低熔点的Pb-Sn-Bi合金模拟钢液，用硅油模拟保护法对弯月面行为进行了研究.结果表明：增加过热度使得弯月面与结晶器壁的接触角变小，弯月面的高度降低；在弯月面区域加上电磁场时，弯月面向结晶器中心拱起，其拱起程度随着电磁强度和磁场频率的增加相应增大，但液态金属高的过热度会削弱电磁场的作用效果；结晶器振幅增大及拉速提高均会使弯月面处液态金属的波动程度增大.通过测定正、负滑脱期弯月面处液态金属的速度场，验证了前人提出的振痕形成的机理

1.熟悉实验装置的电路结构和器件,检查电源线是否连接,检查快速熔断器是否良好。 2.连接回波信号输出到示波器。 3.设定为异步噪声干扰,改变视频噪声带宽,观察目标回波的变化。 4.设定为同步噪声干扰,改变视频噪声带宽,观察目标回波的变化