1.平板层流附面层及紊流附面层对流换热系数及对流换热量的求法。(定性尺寸、定性温度) 2.管内层流对流换热系数及换热量的计算。(经验公式)。 3相似理论-模型实验求管内紊流对流换热系数的步骤

5-1管(槽)内流体受迫对流换热计算 5-2流体外掠物体的对流换热计算 5-3自然对流换热计算 5-4液体沸腾换热计算 5-5蒸汽凝结换热计算

一、流体在直管中的流动阻力 1、计算圆形直管阻力的通式 2、管壁粗糙度对摩擦系数的影响 3、层流时的摩擦系数 4、湍流时的摩擦系数与量纲分析 5、流体在非圆型直管内的流动阻力 二、管路上的局部阻力 三、管路系统中的总能量损失

采用数值模拟方法研究了不同磁感应强度下电磁制动(EMBr)对某钢厂结晶器流场、传热以及夹杂物去除的影响.结果表明采用电磁制动,结晶器内流体的表面流速增加,对窄面冲击深度减少,结晶器自由表面温度升高,高温区上移而且范围扩大.随着磁感应强度增加,自由液面温度提高2~5℃,这有助于保护渣的熔化,可改善弯月面的钢液流动特性.夹杂物尺寸越大,越容易为结晶器液面所吸收去除,对于尺寸大于30μm的夹杂物,磁感应强度越大,夹杂物越容易被结晶器保护渣所吸收

在专门设计的二维模型上对非等温流现象的形成条件进行了实验研究,定义了衡量非等温流动出现的准数,并给出了临界值,以用来判断中间包内温度差对钢水流动的影响程度．对中间包非等温流动的形成过程进行了数值模拟,并在40t中间包上做了生产现场的直接测量．结果表明,在正常生产条件下,中间包内流体流动是一个典型的非等温过程．

本章学习目标： 1. 能描述喷管、扩压管和节流阀内流体流动规律； 2. 说明气流改变的力学条件和几何条件并计算流速和流量； 3. 设计一维喷管的外形； 4. 讨论并分析节流前后压力、温度、焓和熵变化情况及条件；

基于湍流模型与多相流模型的耦合,应用液面追踪技术(VOF),实现了对不锈钢板坯连铸结晶器内流体流动及钢/渣界面行为的模拟计算,并用水模拟结果进行了对比验证,在此基础上计算出实际的钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为.通过分析水口的侧孔形状、出口倾角、水口浸入深度、结晶器宽度以及拉速对钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为影响规律,指出了钢/渣界面行为与卷渣是密切相关的,进而探讨了钢/渣界面及卷渣形成的机理

实验一 流体在圆形直管内流动摩擦系数的测定-1 实验二 离心泵特性曲线的测定-5 实验三 传热实验-9 实验四 过滤实验-17 实验五 流化床实验-22 实验六 精馏塔板效率实验-25 实验七 萃取实验-29 实验八 干燥速率曲线测定实验 -36

分析了流体与固体管壁之间的粘附功,揭示了卡森流体管内流动时的减阻机理,认为流体在流动过程中滑移的产生是减阻的本质.推导出了卡森流体的减阻率表达式,讨论了各参量对减阻率的影响,并提出了实现卡森流体减阻的措施

第一节概述 第二节流体静力学 第三节流体在管内的流动（流体动力学） 第四节管内流体流动现象 第五节流体流动的阻力 第六节管路计算 第七节流量的测定 第八节流体输送机械离心泵