第一章环境生物技术的基本特征和研究内容 第二章废水好氧生物处理工程设计与应用 第三章废水厌氧生物处理工程设计与应用 第四章废水生物脱氮除磷工程设计与应用 第五章危险性化合物的微生物降解与生物现场修复 第六章生物吸附剂的生产与应用 第七章生物絮凝剂的生产与应用 第八章环保用酶制剂的生产与应用 第九章可生物降解塑料的生产与应用 第十章工业废气生物处理系统的设计与应用

了解其自然生物处理的主要类型，净化机理，生态系统特征。 一、稳定塘（生物塘） 二、污水的土地处理系统 三、脱氮技术

采用含有不同含量磷的电子轰击纯铁作样品,经脱碳脱氮后,用低频倒扭摆测量其300—800℃之间的内耗值。结果表明,磷含量在0.007—0.28wt%之间的五根样品,分别于580℃和470℃左右出现两个内耗峰,激活能分别为2.13ev和1.80ev。经高温保温一定时期淬火处理后,这两个峰全部消失。由此看出,580℃左右的峰可能是Fe—p的ss峰,而470℃的峰可能是纯铁的PM峰。本文还研究了一根含稀土元素铈的铁磷合金的内耗。发现在703℃、601℃和500℃相应出现三个内耗峰。初步认为,它们分别是Fe—Ce的ss峰、Fe—P的ss峰和纯铁的PM峰

在实验室1573～1673 K条件下对铁水预处理过程进行了脱氮研究.结果表明,铁液中氧、硫和碳含量都在不同程度上影响氮在铁水中的溶解度,并用线形回归方法得到了氮溶解度与碳含量的关系式.预处理过程中初始碳含量对脱氮影响较为明显,在供氧强度相同的条件下,脱氮量随着铁水中碳含量的增加而增加.同时研究发现过程脱碳的同时能有效地脱氮,且脱碳量越大脱氮率越高.终点最低氮含量可达13×10-6,脱氮率超过50%,可满足超低氮钢对铁水中氮含量的要求

通过回归得到了氮容量CN与温度T和光学碱度Λ的关系公式,并解释了氮进入熔渣的两种机理.通过回归公式绘制了CaO-SiO2-Al2O3(wMgO=10%)渣系的等氮容量图.结果表明:相同氮容量渣系,随着钢液中[%Al]s增加,渣/钢间氮分配比LN增加;相同[%Al]s情况下,随着氮容量的增加,渣/钢间氮分配比显著增加.高氮容量渣在渣/钢界面上会有很高的脱氮能力,在冶炼超低氮钢(w[N]<3×10-5)时,熔渣是进行脱氮和防止增氮的重要环节

一．氮循环及生物固氮 二．蛋白质降解 三．脱氨基作用 四．转氨基作用 五．联合脱氨作用 六．脱羧作用 七．氨的去路—尿素循环 八. 个别氨基酸代谢

一．氮循环及生物固氮 二．蛋白质降解 三．脱氨基作用 四．转氨基作用 五．联合脱氨作用 六．脱羧作用 七．氨的去路—尿素循环 八. 个别氨基酸代谢

第一节 氨基酸的生物合成 ➢ 还原性氨基化作用 ➢ 氨基转移作用 ➢ 氨基酸的相互转化作用 第二节 蛋白质的生物合成 ➢ 蛋白质合成体系的组成 ➢ 蛋白质的合成过程 ➢ 蛋白质合成后的定向输送与修饰 第三节 蛋白质的生物降解 ➢ 蛋白酶 ➢ 蛋白质的消化吸收 ➢ 食品蛋白质的营养价值 第四节 氨基酸的分解 ➢ 氨基酸的脱氨基作用 ➢ 氨基酸的转氨基作用 ➢ 联合脱氨基作用 ➢ 氨基酸的脱羧基作用 ➢ 氨基酸碳骨架的氧化途径 ➢ 含氮排泄物的形成 第五节 蛋白质代谢的调节 ➢ 遗传的控制 ➢ 酶的控制 ➢ 激素的调节

对利用高炉处理烧结烟气同时脱硫脱硝脱二噁英技术的可行性进行了理论探讨,分析高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物,以及分解二噁英的热力学条件,探讨烧结烟气代替空气鼓风对理论燃烧温度、风量、炉缸煤气、炉顶煤气和铁水硫含量的影响.结果表明:二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮的最低平衡体积分数分别为1.84×10-13%、3.08×10-11%和3.72×10-21%,高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物是可行的;高炉具有分解二噁英的有利热力学条件;烟气中二氧化硫和一氧化碳对理论燃烧温度的影响可忽略,氮氧化物能略微提高理论燃烧温度,二氧化碳体积分数增加1%,理论燃烧温度降低大约40.5℃,但通过降低鼓风湿度和提高富氧率等措施,能达到高炉正常生产时的炉缸热状态水平;随着烟气中二氧化碳含量的增加,风量、炉缸和炉顶煤气量都逐渐降低,炉缸煤气一氧化碳和氢气含量增加,炉顶煤气中一氧化碳、氢气、二氧化碳和水含量都增加,氮气含量显著降低;铁水硫含量与烟气二氧化硫含量成正比,但当二氧化硫质量浓度达到2000 mg·m-3,铁水中硫质量分数仅为0.025%,铁水质量仍合格.通过综合调节高炉操作参数,也可以实现烧结烟气代替空气鼓风进行高炉炼铁生产,达到脱硫脱硝脱二恶英的目的

针对企业冶炼超低碳铝镇静钢过程中增氮量高、波动大及控制不稳定的问题,采用工艺数据统计和现场取样的手段,系统梳理了冶炼过程钢液脱氮和增氮的主要环节和影响因素.转炉脱碳期和真空处理是脱氮的主要环节,碳氧期的总脱碳量高则终点氮含量低;转炉底吹N2/Ar切换点在吹炼70%以前对终点氮含量影响不大;VD在无氧条件下脱氮有利,RH则在有氧条件下脱氮有利.控制钢中溶解氧>200×10-6则出钢过程增氮可控制在5×10-6以下;炉料的氮带入是真空精炼环节增氮的重要因素,最高达11×10-6;采用密封垫+吹Ar的保护方式,增氮量最低为1×10-6