利用自制外控电位浮选槽研究了矿物粒度、矿浆pH值、外控电位大小等因素对黄铜矿和辉钼矿浮选行为的影响, 从而找到二者分离的条件并进行了铜钼混合精矿的外控电位浮选分离, 采用循环伏安测试和腐蚀电偶测试验证了上述试验结论. 研究结果表明, -150+31 μm的黄铜矿受外控电位影响大, 容易被抑制, 而辉钼矿则不容易被抑制. -31 μm的黄铜矿和辉钼矿可浮性均较差, 受外控电位影响较小. 外控电位浮选在碱性条件下进行有利于实现抑铜浮钼. 在pH值11的条件下, 抑铜浮钼的最佳分离外控电位为-1100~-700 mV(vs Ag/AgCl). 在pH值为11、外控电位-800 mV(vs Ag/AgCl)的条件下对多宝山铜钼混合精矿进行浮选分离, 经过一次浮选分离可得到钼回收率80.57%、铜回收率10.19%的钼粗精矿, 辉钼矿和黄铜矿的浮游差达到70.38%, 这使外控还原电位下浮选分离黄铜矿和辉钼矿成为可能. 另外, 腐蚀电偶测试结果表明: 黄铜矿和辉钼矿间的电偶腐蚀对于抑铜浮钼浮选有促进作用

2-190TDR的测试原理是:由于光纤中散射光的强弱反映了光纤长度上各点衰减大小,菲涅 尔反射光能反映断点位置,因此可通过检测反向传输到输入端的背向散射光和菲涅尔 反射光功率变化来确定光纤损耗系数,并判断光纤断点位置和光纤长度

实验三序列信号发生器与序列信号检测器的设计 一、实验目的:用VHDL语言实现序列信号发生器和检测器的设计,并对其进行仿真和硬件测试。 二、实验要求: 1、利用VHDL语言设计一个8位任意序列的序列发生器,编译定义引脚并下载到实验箱中进行验证。 2、利用VHDL语言设计一个8位任意序列的序检测器,显示检测值,编译定义引脚并下载到实验箱中进行验证

1. 掌握泵效测量和计算的方法； 2. 观察泵效和产气量之间的关系； 3、观察悬点载荷随悬点位移变化的过程，了解地面示功图的测试原理。 4、掌握根据实测示功图分析井下泵的工作状况的方法

通过对超低碳IF钢冷轧薄钢板拉伸过程中不同变形程度的测试与扫描电镜的观察,研究了其表面形貌及组织的变化规律.探讨了超低碳钢韧性断裂中内部孔洞形成机理,并指出超低碳钢中的微孔洞不是主要由夹杂物或第二相粒子产生,而是因为位错的滑移、集聚,在原有损伤处形成

第1章 绪论 第2章 定量分析的基本步骤 第3章 定量分析的误差及数据处理 第4章 滴定分析法引论 第5章 酸碱滴定法 第6章 配位滴定法 第7章 氧化还原滴定法 第8章 沉淀滴定法 第9章 重量分析法 第10章 吸光光度法 第11章 分析化学中常用的分离和富集方法

参加此专题研究的有七个省、四院校，共计十一个单位，重点对十种半刚性材料和沥青 混合料进行了测试和研究工作，根据这些资料汇总取得下列成果

离子交换树脂（Ionomer）是质子交换膜燃料电池催化层的重要组成部分，它在催化层中的主要作用是作为质子传导相传导质子。本文采用旋转圆盘电极法（RDE），在模拟燃料电池真实的运行环境（模式一）和模拟燃料电池启停环境（模式二）两种模式下，研究了Ionomer对铂碳催化剂电压循环耐久性的影响。通过相同位置透射电镜分析法（IL-TEM），分析了铂碳催化剂经历模式二耐久性测试后的结构变化。研究发现Ionomer的存在可以提高铂碳催化剂的耐久性。在模式一的测试中：添加Ionomer后，其氧还原半波电位下降值?E从23 mV下降至11 mV；没有发生碳的腐蚀，Pt颗粒的长大是催化剂性能下降的主要原因；Ionomer的存在延缓了Pt电化学比表面积（ECSA）的降低从而有利于保持Pt的活性。在模式二的测试中：添加Ionomer后，其氧还原半波电位下降值?E从25 mV下降至5 mV，除了铂颗粒长大外还发生了载体碳的腐蚀；Ionomer的存在同样可以保持Pt的活性；IL-TEM分析可以看到明显的铂颗粒长大和碳腐蚀，碳载体的腐蚀造成铂的严重流失和团聚。含Nafion的催化剂中铂颗粒平均粒径从2.7 nm增加到了3.76 nm，不含Nafion的催化剂中的铂颗粒平均粒径从2.44 nm增加到了4.19 nm

4.9 其他传感器和敏感元件 4.9.1霍尔元件 4.9.2 光栅式数字位移传感器 4.9.3 CCD固态图象传感器 4.9.4 超声波检测传感器 4.9.5 气敏电阻传感器 4.10 传感器选用原则

分别采用X射线衍射、金相显微镜、原子力显微镜和透射电镜等组织表征手段以及室温拉伸和热膨胀系数测试等性能测试方法,对比研究了高温退火、低温时效处理对冷拔Fe-Ni合金丝微观组织演变、拉伸强度以及热膨胀系数的影响.研究结果表明:原始丝材强度高,但是室温热膨胀系数较大;而950℃退火导致晶粒粗化以及位错密度降低,虽然室温热膨胀系数低,但强度不足.相比之下,500℃较低温度的时效处理,能获得最优的强度/热膨胀系数组合(1189 MPa/0.2×10-6℃-1).对Fe-Ni合金丝相应的强化机制以及热膨胀系数的影响因素分别进行了讨论分析,分析结果表明:细晶强化与位错强化是该合金丝的主要强化机制,而热膨胀系数则主要受溶质原子-位错交互作用影响.揭示出,合适的热处理工艺选择对于Fe-Ni合金丝力学性能/热膨胀性能优化具有重要意义