采用软件组件和系统构架的设计思想开发矿山管理信息系统.根据管理角色与业务的关系,提取功能独立的管理角色组件模型和业务组件模型,作为重构管理流程的基本组件,建立组件的消息触发机制控制组件的运行顺序,有利于增强系统的可重构性

通过对比镁锆砖和镁铬砖抗RH炉渣侵蚀机理以及简化模型法,研究了镁锆砖的制备工艺参数与抗RH炉渣侵蚀的相关性.利用正交试验的方法分析了颗粒级配、助烧剂、烧结温度、氧化锆含量和氧化锆种类对镁锆砖抗渣性能的影响,确立影响镁锆砖抗渣性能的关键因素为烧结温度和氧化锆含量.在此基础上进一步分析烧结温度和氧化锆含量对镁锆砖抗渣侵蚀性能的影响.通过统计分析手段,利用中心复合设计,建立镁锆砖的抗侵蚀统计分析模型,并作响应曲面图形

针对两个不同的时变时滞耦合复杂网络,提出一个新的网络同步模型.该模型中的两个网络在节点数目、拓扑结构、内部耦合、耦合时滞及节点动态均可不相同.基于LaSalle不变原理,设计自适应控制器使得两个网络获得同步.进一步研究了具有未知拓扑结构的两个复杂网络的自适应同步问题.数值结果表明了本文方法的有效性

第1章引言 第2章实体-联系模型(重点) 第3章关系模型(重点) 第4章SOL(重点) 第5章完整性约束模式分解(重点) 第6章数据库设计 第9章查询处理 第10章事务 第11章并发控制 第12章数据库的体系结构

为了抑制机电振动,保证对干扰有良好的动态抑制作用且无静态扰动误差,针对轧机主传动系统,建立了基于模型匹配二自由度系统的状态空间模型,并将轧机主传动系统机电振动控制设计问题归结为标准的H∞控制问题；用线性矩阵不等式法得到输出反馈H∞控制器,以保证系统的鲁棒性．仿真研究结果表明,该方法有效改善了轧机主传动系统的跟踪性能,抑制了系统的机电振动现象,同时减小了轧制负荷扰动引起的动态速降．

通过建立轧制压力模型,对常规铸轧进行了仿真计算,计算结果与实测数据相符合,从而验证了模型的合理性.在此基础上,对快速铸轧进行了虚拟仿真研究,研究结果表明:不增强铸轧辊内、外冷却能力,单纯减薄铸轧板坯厚度即可提高铸轧速度;随着铸轧速度降低与铸轧区增大以及铸轧坯厚度减薄,轧制压力峰值增大;随着铸轧辊径增大,轧制压力提高,因此铸轧机力能设计参数也要相应增大

2.1关系数据库及其基本特征 2.2e-R模型及其到关系模型的转化 2.3关系模式的规范化 2.4数据库的完整性与安全性 2.5数据库设计的一般过程

早期的语言设计需使程序能高效地运行于昂贵的硬件上,因此, 早期语言总以翻译成高效的机器码为目标,既使程序难以书写 现在,硬件价格下降、软件价格上升,更强调程序容易书写, 即使慢点也可。例如,ML的类型特性、C++的类、Ada的 Package均在执行速度上有代价,但对保证程序正确性有帮助。 开发语言时,有三个影响语言设计的主要因素: 计算机本身 在计算机上支持语言的执行模型,即虚拟计算机 语言所实现的计算模型

3.1快速入门 3.2模型的创建和模型文件 3.3仿真运行 3.4系统建模 3.5子系统的创建、封装及受控执行 3.6常用工具箱简介 3.7仿真设计实例 3.7.1幅度调制的仿真 3.7.2平衡正交调幅与解调

泥层高度和底流浓度是深锥浓密机最为重要的两个参数，因此有必要研究底流浓度随泥层高度的变化规律.采用自制小型深锥浓密机，对尾矿非连续/连续动态压密过程进行了物理实验；借助于有效孔隙比与泥层压强间遵循的Power函数关系，结合对尾矿颗粒的受力分析，推导出了底流浓度与泥层高度的数学模型，揭示了浓密机底流浓度与泥层高度的内在关系，并从尾矿颗粒空间结构的角度解释了该模型的变化规律；结合矿山生产对于底流浓度的要求，应用该数学模型，为其推荐了泥层高度的合理范围，验证了底流浓度数学模型的可靠性.该模型为深锥浓密机的设计和运行提供了理论依据