运用拉伸、金相、析出物定量分析、TEM和EDS等测试方法,对不同卷取温度低碳钢组织性能及析出进行研究.结果表明:随着卷取温度的升高,钢的强度和晶粒度等级下降,固溶的N含量逐渐降低,740℃卷取时固溶的N含量几乎为零.热力学和动力学分析表明,AlN主要是在卷取过程中产生的.透射电镜观察到的AlN尺寸在10～50nm,并且具有复杂的化学成分

在小型石英反应管中用模拟的黄铁矿焙烧气和有色冶炼厂含二氧化硫废气对东湘桥氧化锰矿石进行了硫酸盐化焙烧条件实验。考察了焙烧温度、焙烧时间、磨矿细度、添加剂种类和用量,二氧化硫浓度等条件对矿石中有价元素锰、钴和镍浸出率的影响。实验结果发现,焙烧的温度制度、磨矿细度和添加剂对各元素的浸出率有显著的影响,其它条件影响不大。可以推荐下列工艺制度:矿石细磨添加2-3%硫酸钠造粒,在400℃和700℃左右用含SO2废气进行两段硫酸盐化焙烧,而后浸出。由此可得锰浸出率一般大于90%,最高可达97%;钴浸出率大于80%,最高亦达97%。在利用含SO2废气时,可以利用废气余热一段加热,只要废气温度高于400℃,矿石充分磨细,也可以得到较满意的结果

运用电子背散射花样技术(EBSP)对本钢深冲板St15再结晶退火过程中的织构演变规律进行了研究.当加热速率为30℃/h时,深冲板St15再结晶开始温度在560℃左右,再结晶完成时间约为2h,最强织构组分为{100}.随着温度的升高,深冲板St15的γ纤维织构,尤其是{111}织构有所增强.当保温温度为700℃,随保温时间延长,深冲板St15的{111}织构明显增强,4h后{111}织构开始逐渐增强,到13h时,获得理想的退火织构

制冷的任务是将被冷却物体中的热量移 向周围介质(水或空气),使物体温度降 低,且低于周围介质的温度,并能保持 一定的温度。热量常从高温物体传向低 温物体,但制冷过程可使热量从低温物 体传向高温物体,这个过程要消耗能量 。制冷剂在制冷机中循环周期地从被冷 却物体中取得热量,并传递给周围介质 ,同时制冷剂也完成了状态的循环,实 现这个循环必须消耗能量

1.两相的界面为什么存在收缩张力表面张力的定义是 2.表面张力随温度的升高而当液体的温度升高到临界温度时,表面

采用放电等离子烧结(SPS)技术制备了超细WC-10Co硬质合金.研究了烧结温度及烧结气氛对WC-Co硬质合金组织及性能的影响.研究发现:烧结体密度随烧结温度的升高而增大,但由于钴的蒸发,合金的成分偏离了原粉末的成分,且随着烧结温度的升高及炉内气压的降低,钴的蒸发速率加大.因此,通过提高炉内气压,可以使合金的成分基本接近原粉末成分,降低了合金的成分偏离.结果表明:炉内气压升高到200 Pa,烧结压力为30 MPa时,在1250℃烧结WC-10.07Co粉末5 min,烧结体中钴的质量分数可以控制在10.02%,密度和硬度分别达到了14.62 g·cm-3和HRA 92.4

在不同的电源功率和频率、不同的成形材质和尺寸等工艺条件下,应用控制容积方法对逐步熔融凝固初始加工阶段的感应 电流面密度及温度场进行了数值计算,得到任意位置的温度随时间的变化, 成形 体和模具初始加热过程中的等温线图及固液分界线,所需电源功率和完全熔化时 间

一、温度检测方法 二、应用热膨胀测温 三、应用工作物质的压力随温度变化的原理测温

通过Jominy试验模拟含B低合金超厚钢板的淬火过程,测得不同淬火工艺下实验钢的硬度分布曲线,并借助光学显微镜、俄歇电子能谱等技术手段对低冷速条件下实验钢的显微组织及B晶界偏聚进行了观察和分析.发现在温度不高于920℃条件下,提高淬火温度或适当延长保温时间可显著改善超厚板的淬透性,且在此条件下合适的两次循环淬火可以获得更为理想的淬透性.温度高于920℃后,单次淬火或两次循环淬火均不利于实验钢的淬透性能的改善

考虑结晶器铜板中水槽的结构尺寸和分布、结晶器锥度对铸坯温度场和变形的影响,建立了连铸结晶器内热和应力状态的有限元耦合分析模型。利用该模型模拟了结晶器内钢水凝固过程温度分布和铜板的热机械变形,结果与实际符合较好