为了研究采用BOF-LF-RH-CC工艺生产的A32船板钢洁净度水平，进行了三炉工业实验.通过对冶炼过程系统取样分析，研究了钢中总氧、氮含量变化，夹杂物的转变规律及机理.结果表明：该工艺生产的船板钢有较高的洁净度，中包总氧控制在2×10-5以下，氮含量控制在4×10-5以下；LF精炼过程中，钢中总氧、夹杂物数量密度和平均尺寸均降低，夹杂物转变为CaO-MgO-Al2O3三元系；RH精炼过程中，钢中总氧和夹杂物数量密度降低，而夹杂物平均尺寸升高；钙处理过程中，夹杂物数量密度升高，而夹杂物平均尺寸降低，夹杂物转变为CaO-Al2O3-CaS三元系

球墨铸铁轧辊一向是采用金属镁作为球化剂的,由于冷速缓慢,辊芯往往出现变态石墨而使轧辊的强度下降,断辊率增高。采用钇组重稀土硅铁合金全部或部分取代金属镁作为球化剂试制了20多支φ805×1200热轧薄板轧辊,经过轧制对比,结果表明:轧钢量平均提高了50%,断辊率由67%下降到25%。对重稀土球铁轧辊进行了解剖,发现辊心石墨组织在球化,细化和均匀化方面获得了改善,辊颈的机械性能也有显著的提高。探索了几种稀土合金加入工艺,认为,在现有镁球铁生产工艺的基础上,把附加的稀土合金随孕育硅铁一起冲入辊芯的方法,经济,简便,具有适用价值

第一章绪论 1.1历史与回顾 1.2市场与需求 1.3化学与工艺 1.4结构与性能 1.5牌号与加工 1.6现状与发展 第二章催化剂 2.1概述 2.2催化剂的发展历史及分代 2.3催化剂的化学及结构 2.4催化剂的制备 2.5催化剂的评价

一、软磁铁氧体现状及发展 二、软磁铁氧体的主要性能 三、锰锌铁氧体的制备 四、镍锌铁氧体的制备

(一)企业简介 化工厂建于1958年,目前生产的主要产品有氯碱、 苯酚、氯化苯、聚氯乙烯、环己酮、己二酸等,其 中氯化苯是该厂的主要产品,对整个氯碱生产,平 衡氯气,提高效益起着重要作用,直接关系到全厂 整体生产能力的发挥。由于种种原因,主要工艺基 本上是五、六十年代的水平,工艺较落后,设备也 告陈旧、技术呈现老化,致使单位产品物耗、能耗 ), 居高不下,物耗、能耗未能物尽其用,以废物的形 式排入环境,水体中的有机物(COD)、空气中的 苯类有害物质均超过国家或地方的排放标准,导致 社会公众与企业矛盾十分突出,环境纠纷也有发生, 环境问题已制约了企业生产发展

本课程是生物工程的专业必修课。通过课程学习,使学生了解、掌握有机酸发酵的基本理论及生产工艺,及行业的发展趋势和最新进展

1、永磁铁氧体材料磁性能 2、钡永磁铁氧体的制备 3、锶永磁铁氧体的制造

一、水厂的厂址选择 二、给水处理厂工艺流程与主要构筑物的选择 三、水厂的平面及高程布置 四、水厂的生产过程监控与自动控制 五、给水处理工艺系统设计计算实例

为了提高微晶玻璃原料中高钙冶金渣的掺量,需要制备出碱度更高的微晶玻璃.本文采用一步法,以钢渣为主要原料,制备碱度（CaO与SiO2的质量比）为0.9的钢渣基高碱度微晶玻璃.通过X射线衍射分析、扫描电镜和性能测试等手段,研究热处理条件对微晶玻璃微观形貌及线收缩率、体积密度和抗折强度等性能的影响规律.研究表明,高碱度微晶玻璃适合采用一步法制备工艺,当在1100℃保温120 min时,微晶玻璃烧结过程基本完成,此时获得最大体积密度2.4 g·cm-3,最高抗折强度56.4 MPa.微晶玻璃的主晶相为钙铝黄长石,副晶相为辉石.基础玻璃颗粒在升温过程中完成了成核和析晶过程,而在保温过程中主要进行的是基础玻璃颗粒的烧结致密化和晶体的进一步发育.升温至1100℃保温30 min,微晶玻璃的抗折强度超过45 MPa,微晶玻璃内部晶体呈方柱状交织排列并构成晶体骨架分布在残余的玻璃基体中;随着保温时间的增加,微晶玻璃的线性烧结收缩率、体积密度和抗折强度均逐渐增大,而晶相的含量基本保持不变,晶体逐渐由球形颗粒状和短柱状发育为长柱状.晶体的形状以及与残余玻璃相构成的整体致密结构是导致高碱度微晶玻璃力学性能提高的主要因素

研究了轧后中温缓慢冷却与中温等温两种不同的热机械控制工艺(thermomechanical control process,TMCP)对硅锰系贝氏体钢的组织与性能的影响.通过拉伸试验机测试试验钢的力学性能,利用扫描电子显微镜、电子背散射衍射等分析手段对试验钢进行显微组织结构分析,并利用X射线衍射测定残余奥氏体含量.结果表明:随着轧后连续缓慢冷却开始温度的升高,贝氏体钢的抗拉强度、硬度及拉伸应变硬化指数n值有所提高,伸长率和冲击韧性降低,屈强比先降低后升高.随着轧后等温时间的延长,贝氏体钢的抗拉强度与屈强比先降低后升高,伸长率及冲击韧性先升高后降低.相对于等温制度,连续缓慢冷却可得到更好的综合力学性能,强塑积明显高于前者,伸长率比前者高20%以上