为了提高钢管张力减径过程的轧制质量、降低能耗以及控制终轧温度的准确性,从而为钢管出炉温度提供科学设定依据,通过对传热机理分析,建立了钢管张力减径过程传热模型,给出了除鳞、轧制及空冷阶段钢管边界热流的计算式.基于塑性材料的变分原理,建立了轧制变形区的变形热计算模型.结果表明:变形热对钢管温度分布影响不可忽略;该模型能真实反映钢管在张力减径过程中的温度变化,与实测结果吻合较好,可用于钢管再加热和张力减径过程中的参数分析及工艺优化

提出了一种基于粗糙集的不完备数据填补方法.本算法以突出信息表的决策规则为主要目的,选取重要断点为主要手段,以分类质量作为迭代约束条件.实验和数值实例表明,本算法不但不会产生冲突规则,而且能够进一步突出决策规则

首次提出了周期性异步轧制概念,剖析了中板轧机钢板生成随机性通宽波浪的主要根源,实施了轧机改造和调整措施,产品表面质量得到明显提高

基于质量守恒方程、能量守恒方程及化学反应速度式,建立了描述含碳球团直接还原过程的数学模型,用此模型所做的数值计算结果与试验结果基本吻合。数值模拟结果表明:影响含碳球团还原速率的最重要因素是炉温,含碳球团应在尽可能高的炉温下焙烧;虽然大球的还原速度开始阶段较慢,但焙烧时间足够长时,不论球大小,都可达到高金属化率;只有配碳量足够时才能获得较快的还原速率和较高的还原度

研究了环境因素与自身因素对聚球藻富集镍的影响.聚球藻对镍的富集时间在80 min可以达到平衡;镍藻质量比最优值为16%~18%,此时富集量达到最大值即饱和吸附范围; pH值是影响富集的一个重要因素,同样条件下随pH值的增加富集量会不断增加,但由于过高pH会导致氢氧化镍生成,因此最佳pH值在9~10;温度和光强是调节富集量的两个因素, 温度在35℃、照度在3000lx左右是最佳的富集条件;同样条件下,死藻比活藻的富集量略高

介绍了日照钢铁公司1580mm热连轧生产线三电计算机控制系统的组成和投入运行后的数据.该系统实现了粗轧立辊液压AWC和SSC控制,粗轧机和精轧机液压AGC控制,最新的无芯热卷箱卷取和主动移送控制,精轧液压活套控制、自动板形闭环控制、高密度CTC控制、卷取机助卷辊AJC控制等许多先进的控制技术,使得产品质量和精度大大提高.同时该系统还提供L2.5级功能,具有对板坯库和成品库及磨辊间管理能力,从而有效地保证了生产组织和工厂管理的顺行化和信息化

用热力学分析了氧在阳极铜精炼过程中的变化规律及氧化、还原终点应控制的杂质水平,计算了相应的氧化和还原终点应控制的氧活度范围。在阳极铜精炼试验中采用高温快速定氧技术跟踪氧的变化并指导精炼操作,成功地用含高镍和高硫的粗铜炼出表面平整,物理质量高的阳极铜板

钢材轧后控冷中引入计算机控制系统,可以根据终轧温度调节冷却水量以达到预定自回火温度,保证产品质量的稳定。唐钢小型厂棒材轧后控冷计算构控制系统的分析、硬件与软件系统的构成、数学模型的推导和自学习的实现,并给出了控制结果

为了提高直缝焊管机组轧辊孔型设计的效率和质量,采用电子计算机辅助设计方法(CAD)进行轧辊孔型设计。该方法仅用10min左右就可完成参数计算、变形图和辊型简图的绘制工作。绘制全套轧辊零件图亦可从一个月缩短到数小时。文中概述了直缝焊管机组轧辊孔型计算机辅助设计系统(ZHG—CAD)的主要功能和特点

开发了一种水平轮式连铸机,用以高速浇铸52~85mm小方坯。新铸机的结晶轮轴心与垂直线成3°~5°倾角。从中间包流出的钢水,通过密闭的水口进入结晶槽,避免了钢水被氧化,又省去了钢液面检测及控制装置。在直径3m的试验铸机上,以18~22m/min的速度浇出了50mm×63/67mm的小方坯,其表面及内部质量都令人满意。在此基础上,设计了用以浇铸70~85mm小方坯的水平轮式连铸机,其预期的最高出坯速度为28m/min,并能与高速线材轧机相配合,直接轧制成材