1、煤的元素分析成分 2 、煤的工业分析成分 3 、煤的分析基准 4 、各种基准的换算 5 、煤的发热量 6 、高、低发热量间的换算 7 、煤的灰分特性 8 、煤的结渣特性指标 9 、煤的常规特性对锅炉工作的影响 10 、煤的可磨性系数与磨损指数 11 、煤的分类

对流传热是在流体流动过程中发生的热量传递现象，它是依靠流体质点的宏观移动进行热量传递的，故与流体的流动情况密切相关。对流分为自然对流和强制对流

6.1概述 6.1.1概述 几乎所有的化工生产过程都伴有传热操作,进行传热的目的通常是: ①加热或冷却,使物料达到指定的温度 ②换热,以回收利用热量或冷量 ③保温,以减少热量或冷量的损失。如高温设备的保温,低温设备的保冷

一 掌握功和热量的概念 ；掌握热力学第一定律 。 二 理解准静态过程和理想气体的摩尔热容。能熟练地分析、计算理想气体各等值过程和绝热过程中功、热量、内能的改变量及卡诺循环的效率。 三 理解可逆过程和不可逆过程，理解热力学第 二 定律的两种叙述。 四 了解熵的概念与计算，了解熵增加原理。 第一节 热力学第一定律 第二节 热力学第一定律对理想气体的应用 第三节 卡诺循环、热机效率 第四节 热力学第二定律 第五节 熵、熵增加原理

通过采用冶金反应的热力学分析、热平衡计算及热态实验,研究了CO2与O2混合喷吹炼钢工艺.对喷吹过程中金属熔体内的脱碳过程,铁液、炉渣及炉气成分及温度的变化进行了测试及分析.初步分析了CO2与O2混合喷吹炼钢工艺的可行性.根据热平衡计算可以得出,在炼钢过程中喷入一定浓度CO2气体后,同样可脱除钢中的碳,达到冶炼目的.实验证实,在真空电感应炉炼钢过程中,由于电能热量的补充,使得能满足炼钢过程的热量要求,喷入CO2与O2混合气体可以脱除钢中的碳

例48长为的杆:出于杆内放射性物乐的衰变而引起热量 的变化,设热量的变化正比于e麟,枥始温度为q(x),杆端保 持为零度,求杆的温度分布,如q()=Wo,试算出相应的结果

在作者对二燃烧过程中气体流动及燃烧研究的基础上提出了二次燃烧过程热量传输的数学模型,并用该模型研究了180t转炉内不同二次燃烧时期、不同二次氧枪设计的情况下各种传热机理的贡献及总的热量传输效率问题

1.掌握气体辐射的特点,正确理解气体的吸收定律。 2.能够正确使用霍脱尔线图求出气体的黑度、气体的吸收率。 3.能够理解综合换热并知道综合换热量的计算步骤

基于对石灰石分解机理的分析,研究了炼钢过程中利用石灰石代替石灰进行造渣时炉内富余热量的变化,发现当采用全部石灰进行冶炼时,铁水加入比(质量分数)可达到86.1%左右,随着石灰石加入量的增加,废钢比降低,吨钢富余热量减少,石灰加入量降低.若全部采用石灰石进行造渣,铁水比最高可达到97.0%.在此基础上,利用60 t转炉研究了炼钢过程采用石灰石完全代替石灰进行造渣炼钢的冶金效果.实验发现:与采用石灰造渣炼钢相比,当采用石灰石进行造渣炼钢时,吹炼至4 min时的炉渣TFe质量分数为21.87%,碱度为1.22;随着吹炼时间增加,炉渣TFe含量降低,碱度上升至3.0以上.炼钢过程脱磷更加稳定且脱磷率提高了2.6%;平均终渣碱度为3.52,能满足冶炼的脱磷要求;渣量大幅度降低,从而降低了钢铁料消耗;吹炼时间略有延长,终点熔池温度基本保持不变.研究结果为调整炉料结构、降低生产成本提供了新的方法和思路

通过对镍铁冶炼生产工艺中物质流和能量流平衡过程研究,获得了镍铁冶炼工艺中各个环节热量的利用率和损耗情况,以及红土矿、还原剂和熔剂在各部分中反应率,并分析了红土矿和镍铁合金中Ni含量对炉渣中镍铁成分的影响.构建针对镍铁冶炼工艺系统的总体物质流和能量流计算模型,在保证系统总体计算模型的前提下,又具有协同各子工艺系统的物质流和能量流计算模型的功能.依据各子工艺系统中物质流和能量流的关联性,计算烟气和炉气的利用率及热量损失,并利用VB软件对冶炼工艺流程计算软件进行开发