一、生产过程的业务内容与成本计量 二、生产过程的业务内容

化学工业的分类、特征和发展史；化工生产的起始原料、基本原料、中间原料和化工产品的划分情况，熟悉生产过程的主要指标；化工生产过程的主要步骤，以及生产工艺过程的确定和选择原则；现代化学工业的特点和发展方向等。 2.1 化工生产中的一些基本概念 2.2 化工生产中的一些通用机械与设备 2.2.1 化工生产过程的基本组成 2.2.2 化工单元操作的常用设备与机械

第一节：生产过程组织基础知识 第二节：生产过程的时间组织

• 第一讲 生产运作管理概论 • 第二讲 生产过程及生产类型 • 第三讲 厂址选择与生产过程空间组织 • 第四讲 生产过程的时间组织 • 第五讲 企业生产计划 • 第六讲 生产作业计划 • 第七讲 网络计划技术

研究了一种基于特征变量的复杂生产过程预测模型.与传统的建模方法相比,该方法不需要经过机理分析,而从信息科学的角度出发,在对反映生产过程工况原始动态数据进行特征选择的基础上,运用时间序列分析法建立其预测模型.同时讨论了它的神经网络实现方法.仿真结果表明了该方法的可行性

从全面质量管理的观点出发,简述了现代化钢铁企业一体化生产过程质量管理系统的内容、设计原则,相应的支持软件的开发思想和原理,并结合我国钢铁工业的实际情况说明了一体化生产过程质量管理系统的实施策略及意义

第一节 罐藏食品的沿革与发展 罐藏原理及基本生产过程，要求在此反复强调。预处理→装灌→排气→密封→杀菌冷却→贮藏，罐藏食品的定义：就是上面罐藏原理及基本生产过程。生产过程你不熟，商场如何识别，特点：打开要腐烂，熟食品，室温长期保存；排除其它保藏原理

将核主成分分析方法引入热轧生产过程的监控与诊断中,根据平方预测误差统计量进行生产过程监控,然后利用数据重构和优化的邻域选取策略相结合的方法求出各工艺参数对平方预测误差统计量的作用,分析引起过程异常的主要工艺参数,最后利用仿真和热轧带钢实际生产数据进行实验.结果表明:基于核主成分分析的平方预测误差统计量能较准确诊断过程的异常,并可以找出引起异常的原因,为调整生产过程提供方法支撑,防止次品的出现

提出一种基于支持向量数据描述(support vector data description,SVDD)的生产过程监控、诊断与优化方法.首先,利用正常样本建立SVDD监控模型,获得控制限;然后,利用贡献图对超过控制限的异常点进行诊断,分析引起异常的主要原因;最后,利用邻近点替换法对异常的生产样本进行工艺参数优化.将新方法应用于热轧薄板的生产过程中,结果表明:新方法比传统的监控方法T2 PCA具有更高的检出率,且可以实现对异常点的工艺参数优化,使之回到受控状态

一、工生产过程与单元操作 1.化工生产过程用化工手段将原料进行加工处理,使其在物理性能上或 在化学性质上发生变化,成为人们所需的产品。 化工生产过程的核心显然应该是化学反应及其设备(反应器) 化工原理研究前处理和后处理所涉及的物理加工过程的规律和设备。 2.单元操作( unit operation)—化工生产中,具有共同物理操作原理和设 备的过程