6.1 生产工艺综述 6.1.1 生产工艺技术的发展 6.1.2 我国聚丙烯工艺技术的发展 6.2 浆液法聚合工艺 6.2.1 工艺概述 6.2.2 Montedison 公司浆液法工艺 6.2.3 Hercules 浆液法工艺 6.2.4 Amoco 化学公司浆液法工艺 6.2.5 三井油化公司浆液法工艺 6.2.6 现代浆液法工艺 6.3 溶液法聚合工艺 6.4 本体法聚合工艺 6.4.1 工艺概述 6.4.2 间歇法聚合工艺 6.4.3 连续式聚合工艺 6.5 本体法-气相法组合聚合工艺 6.5.1 Spheripol 工艺 6.5.2 Hypol 工艺 6.5.3 Borstar 工艺 6.6 气相聚合工艺 6.6.1 气相法工艺概况 6.6.2 Novolen 工艺 6.6.3 Unipol 工艺 6.6.4 Innovene 气相法工艺 6.6.5 Chisso 气相法工艺 6.6.6 住友（Sumitomo）气相法工艺 6.6.7 反应器颗粒技术及 Catalloy 工艺 6.7 工艺技术比较 6.7.1 技术性比较 6.7.2 经济性比较 6.8 原料及公用工程供应和消耗 6.8.1 丙烯的制造 6.8.2 丙烯等主要原料的规格和供应 6.8.3 公用工程的主要规格 6.8.4 原料及公用工程的典型消耗 6.9 聚合物的后处理 6.9.1 挤压造粒 6.9.2 产品均化及包装储存 6.10 工艺控制及先进控制 6.10.1 聚丙烯装置工艺控制 6.10.2 聚丙烯装置的先进过程控制 6.10.2.1 概述 6.10.2.2 APC 系统构成 6.11 安全、卫生及环境保护 6.11.1 安全 6.11.2 三废及环保 6.12 生产工艺发展趋势 6.12.1 催化剂仍是工艺技术发展的推动力 6.12.2 改进现有技术或开发新工艺技术使产品进一步的多样化和高性能化

西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢，为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果，采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段，对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明：（1）与自然脱碳工艺炉次相比，采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低；（2）两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平；（3）强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下，尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量，后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺，适当增大吹氧量来弥补钢中氧，可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想；与自然脱碳工艺相比，强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量，这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响，夹杂物主要由Al2O3夹杂、Al2O3–TiOx夹杂与其他类夹杂物组成，以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸，以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm，且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中，尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量，有利于提高钢液洁净度

管式炉裂解生产乙烯工艺流程 Lummus裂解生产乙烯工艺流程 S&W裂解生产乙烯工艺流程 裂解气五段压缩工艺流程 催化重整原料预处理工艺流程 半再生催化重整工艺流程 IFP连续再生催化重整工艺流程 UOP连续再生催化重整工艺流程 乙烯空气氧化生产环氧乙烷工艺流程（反应部分） 气相烷基化生产乙苯工艺流程 多管等温反应器乙苯脱氢工艺流程 低压法甲醇合成工艺流程

• 第一节 概述 一、工艺流程设计的作用 二、工艺流程设计的任务 三、工艺流程设计的基本程序 四、工艺流程设计的成果 • 第二节 工艺流程设计技术 一、工艺流程设计中的方案比较 二、以单元操作或单元反应为中心，完善工艺流程 三、工艺流程设计中应考虑的技术问题 • 第三节 工艺流程图 一、工艺流程框图 二、工艺流程示意图 三、物料流程图 四、带控制点的工艺流程图

⚫ 第一节 概述 一、工艺流程设计的作用 二、工艺流程设计的任务 三、工艺流程设计的基本程序 四、工艺流程设计的成果 ⚫ 第二节 工艺流程设计技术 一、工艺流程设计中的方案比较 二、以单元操作或单元反应为中心，完善工艺流程 三、工艺流程设计中应考虑的技术问题 ⚫ 第三节 工艺流程图 一、工艺流程框图 二、工艺流程示意图 三、物料流程图 四、带控制点的工艺流程图

2.4 机械加工工艺规程的制定 2.4.2 工艺过程设计 2.4.3 工艺路线的确定 2.5 加工余量、工序尺寸及公差的确定 2.5.1 加工余量 2.5.2 工序尺寸与公差的确定 2.5.3 工艺尺寸链 3.1 基本概念 3.2 机械加工精度 3.2.1 加工精度与加工误差 3.2.2 影响加工精度的原因 3.2.3 误差敏感方向 3.2.4 研究加工精度的方法 3.3 工艺系统的几何误差对加工精度的影响 3.3.1 原理误差 3.3.2 机床误差 3.3.3 刀具误差 3.4 工艺系统的受力变形 3.4.1 工艺系统受力分析 3.4.2 工艺系统刚度 3.4.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响

实验一女裙制作工艺实验二女裤制作工艺实验三男裤制作工艺实验四女式衬衫制作工艺实验五男式衬衫制作工艺实验六西服领衬衫制作工艺实验七西服前衣片制作工艺实验八西服后衣片制作工艺实验九西服袖制作工艺实验十西服组合缝制工艺

工艺验证与工艺研究不同。工艺研究是 实验筛选最佳工艺的过程,而工艺验证 是对研究拟订的工艺,通过反复试验, 收集汇编该工艺可行的依据。 日工艺验证主要工作包括:申阅处方和操 作规程,确定设备、物料和工艺条件以 及工艺条件复验证、变更验证

一、薄膜制备工艺 二、光刻工艺 三、刻蚀工艺（Etch Process） 四、掺杂工艺 五、氧化工艺 六、其它工艺 • CMP(chemical mechanical planarization) • SOI (silicon on insulator) • 铜互连 • 硅片键合与背面腐蚀技术 • 注氧隔离技术(SIMOX) • 智能剥离技术

2.1 数控加工工艺概述 一、数控加工工艺的基本概念 二、数控加工的内容 三、数控加工的步骤 四、数控加工工艺的主要内容 五、数控加工工艺的主要步骤 2.2 数控加工工艺分析 一、数控加工工艺的特点 二、数控机床加工内容的选择分析 三、数控加工零件工艺性分 2.3 数控加工工序设计 一、毛坯的确定 二、工艺路线确定 三、定位夹紧方案的确定 四、刀具的选择 五、切削用量的确定 六、走刀路线的确定 2.4 数控加工的数学处理 一、基点、节点、刀位点的概念 二、基点、节点的数学计算处理 三、切入、切出点的处理 2.5 数控加工工艺文件的制定