连，关机时保存信息。 3)/0板该板是CC单元与机床强电柜的接口。接收或输出24V直流信号， 由PMC实施输入/输出控制。1/0点数可根据机床的复杂程度选择。标准配置为104 个输入点，72个输出点。 4)进给伺服控制板BEIJING--FANUC O系统全部用数字式交流伺服控制。其控 制板装在CNC单元内，插在主板上，即CNC单元与进给伺服为一体化设计。伺服板 上有2个CPU(TMS320),用于同服的数字控制。每个CPU控制2个轴，一块板可控 制4个轴。该板接受主CPU分配的伺服控制指令，输出6个相位各差60°的脉宽调 制信号（每轴），加于各轴的同服驱动的功率放大器上。0D系统为4轴（最大配置） 控制，4轴联动，只用一块伺服板。0-C最多可控制6个轴，此时需用2块板。 5)电源主要有5V直流电，用于各板的供电。24V直流电，用于单元内各继 电器控制。除上述这些板外，还有图形控制板、PMC-M板、远程缓冲器(REMOTE BUFFER) 板。这些板用户可根据要求选订。 (2)进给伺服驱动 FANUC O系统进给轴的驱动使用交流同步电动机，目前为a系列。根据其负载 特性和快速性分为：a(标准型)、aM(高加速特性)、aC(经济型)和aL(低惯量型)。 最大力矩为400Nm。0-C配置a型：0-D配置aC型。aM加速特性好，从0至最 高转速的启动过程为24m5,故用于高速加工。 电机轴上装有脉冲编码器，每转发出65536个脉冲（经电路倍频），用做位置反 馈和速度反馈。这种位置反馈是间接测量工作台的直线位移，所以称为半闭环伺服 系统。但是，只要设定相应的参数，BEIJING--FANUC O系统可以使用直线光栅尺， 使系统接成全闭环。除此之外，还可接成双位置反馈，即同时具有上述2个闭环。 这样，既可以提高系统的稳定性，还可以提高系统的快速性和加工精度。 进给伺服单元的控制用前述的轴控制板，该板输出控制指令信号到功率放大器。 功率放大器为模块化结构，分为整流模块和逆变模块，使用PW元件。 LSI是专用位置控制大规模集成电路芯片。OM中存储的控制程序主要有同步电 机的快速响应矢量控制、IP调节器、速度和位置的反馈控制、前馈和提前前馈控制 和状态观测器。此外，还有许多非线性补偿与控制，如单脉冲抑制、超调抑制、反 向间隙加速补偿、机床的速度反馈等。还有运行过程的监测及保护。有这些控制， 11 11 连，关机时保存信息。 3）I/O 板 该板是 CNC 单元与机床强电柜的接口。接收或输出 24 V 直流信号， 由 PMC 实施输入/输出控制。I/O 点数可根据机床的复杂程度选择。标准配置为 104 个输入点，72 个输出点。 4）进给伺服控制板 BEIJING-FANUC 0 系统全部用数字式交流伺服控制。其控 制板装在 CNC 单元内，插在主板上，即 CNC 单元与进给伺服为一体化设计。伺服板 上有 2 个 CPU(TMS320)，用于伺服的数字控制。每个 CPU 控制 2 个轴，一块板可控 制 4 个轴。该板接受主 CPU 分配的伺服控制指令，输出 6 个相位各差 60°的脉宽调 制信号(每轴)，加于各轴的伺服驱动的功率放大器上。0-D 系统为 4 轴(最大配置) 控制，4 轴联动，只用一块伺服板。0-C 最多可控制 6 个轴，此时需用 2 块板。 5）电源 主要有 5V 直流电，用于各板的供电。24V 直流电，用于单元内各继 电器控制。除上述这些板外，还有图形控制板、PMC-M 板、远程缓冲器(REMOTE BUFFER) 板。这些板用户可根据要求选订。 （2）进给伺服驱动 FANUC 0 系统进给轴的驱动使用交流同步电动机，目前为 α 系列。根据其负载 特性和快速性分为：α(标准型)、αM(高加速特性)、αC(经济型)和 αL(低惯量型)。 最大力矩为 400 N. m。0-C 配置 α 型；0-D 配置 αC 型。αM 加速特性好，从 0 至最 高转速的启动过程为 24 ms，故用于高速加工。 电机轴上装有脉冲编码器，每转发出 65536 个脉冲(经电路倍频)，用做位置反 馈和速度反馈。这种位置反馈是间接测量工作台的直线位移，所以称为半闭环伺服 系统。但是，只要设定相应的参数，BEIJING-FANUC 0 系统可以使用直线光栅尺， 使系统接成全闭环。除此之外，还可接成双位置反馈，即同时具有上述 2 个闭环。 这样，既可以提高系统的稳定性，还可以提高系统的快速性和加工精度。 进给伺服单元的控制用前述的轴控制板,该板输出控制指令信号到功率放大器。 功率放大器为模块化结构，分为整流模块和逆变模块，使用 IPM 元件。 LSI 是专用位置控制大规模集成电路芯片。ROM 中存储的控制程序主要有同步电 机的快速响应矢量控制、IP 调节器、速度和位置的反馈控制、前馈和提前前馈控制 和状态观测器。此外，还有许多非线性补偿与控制，如单脉冲抑制、超调抑制、反 向间隙加速补偿、机床的速度反馈等。还有运行过程的监测及保护。有这些控制