通常的时间是 15 分钟。 打碎：用速碎机将压榨饼打碎，增大其表面积，以利于传热，尽管从理论上讲干燥的物 料粒子越小，干燥的效果越好。但也不能粉碎得太细，因为粒子过细在干燥机中干燥时，鱼 粉容易焦化，另外，粒子过细的鱼粉在干燥时有随排气管排出的可能。 干燥：从压榨机出来的压榨饼含有 40-50%的水分，不适宜于贮藏。因为微生物在这样 高水分的基质上是容易繁殖的。因此，必须经过干燥，使水分含量降低到 10-20%，才能抑 制微生物的作用，此外，干燥了的鱼粉可以防止或减轻由于贮藏中油脂水解或氧化而引起的 腐败现象。 在干燥过程中，鱼粉表面的蒸汽压大于它周围介质的蒸汽分压，因而，鱼粉表面的水分 汽化，这时鱼粉内部的湿度大于表面的湿度，于是内部水分边向表面扩散，这样表面水分不 断蒸发，而内部水分不断向表面扩散的结果，最后达到鱼粉表面蒸汽压于周围介质的蒸汽分 压相等为止。为了提高干燥的效果，可将干燥介质的温度提高，因为提高温度可以使单位溶 剂中的水分含量增高，因此在人工干燥中多采用加热空气来进行。 鱼粉在热空气中干燥，其起显著变化的是：水分的减少，油脂产生一系列性质上的变化， 蛋白质消化率的改变。 由于鱼粉中含量有许多不饱和脂肪酸，这些脂肪酸在空气中（特别是在加热的情况下）容易 氧化，氧化开始是不饱和脂肪酸吸氧而产生较低分子量的酸类、醛类和醇类。这些酸败的产 物以自身的特殊臭味，从而降低了鱼粉的质量。在鱼粉的干燥过程中，油脂氧化的程度要比 加工中的任何工序都要严重。 蛋白质在加热时也起显著变化，如前所述，首先是凝固变性，据研究这种变性主要是由 于脱水、缩合的结果，即由亲水性边为疏水性。蛋白质的这种变化使酶类对其水解的程度（即 消化率）发生了改变。 鱼粉蛋白质消化率的改变发生在原料的蒸煮、干燥和鱼粉的储藏中，其中以干燥中蛋白 质消化率的改变最为显著，这与干燥的温度、时间以及干燥的方法有关。一般干燥温度较高， 时间越长，蛋白质的消化率越低。 鱼粉的干燥要求水分含量降到 10%左右，过分干燥除了会造成上述成分的变化以外并因 能量消耗增大，从而增加了生产成本。而且鱼粉本身要保持过低的水分是困难的。因为在储 藏过程中，它很宽从空气中吸取水分，最后还是要达到 10%左右的水分含量。 干燥过程是鱼粉质量变化较大的一个步骤，所以解决了干燥过程中的问题，也就等于解 决了鱼粉生产中的主要问题，如果提高鱼粉质量，干燥工艺今后的趋向是： 利用间接蒸汽加热，热空气作为干燥介质，如用直接燃气加热，则空气直接与鱼粉接触， 增加了氧化机会。 提高真空度，提高了真空度使氧化分压降低，也即氧气含量降低，减少了油脂氧化的 机会，另外，使水的沸点降低，易挥发，缩短了干燥时间，所以蛋白质变性大大减少。 高温短时。温度和时间对鱼粉质量都有一向，但时间更为重要，所以应采取较高的温度，缩 短干燥时间。 尽可能增大介质换热面积，这项洋特是为了缩短时间。 干燥时间与介质温度、物料含水量、湿度、干燥设备以及真空度有关。如果用干法蒸干 机，则 2-3 小时，若用湿法圆盘式干燥机干燥，需 1-5 小时。 粉碎： 用粉碎机粉碎。 筛析：过筛，筛孔 2.80mm 包装：过筛后由空气流吹入到旋风分离器中，固体降落，自动称重包装。空气还可起降 温作用。如果生产的鱼粉短期内销售，不长期储存或运输的话，则不需加抗氧化剂，否则应 喷入抗氧化剂，以防鱼油氧化。一般常用的抗氧剂 BHT（丁基羟基甲苯），加量为 600-1000ppm。 也可以加乙氧。保证用的编制袋应内衬塑料薄膜，既可隔离氧，又可防潮。 沉淀：马面鲀及其废弃物的原料，含泥沙较多，最好的将压榨液打到一大容器中先沉淀 出泥沙。负责成品鱼粉中含沙太多，降低了质量。 分离： 压榨液一般占原料重的 60-70%，所含固形物占总固形物的 20-25%，分离最好分 两步进行，第一步将固液分离，固体送入干燥机内干燥；第二步用高速离心机将汁水和鱼油 分开，鱼油送去粗制，汁水去浓缩。 精致：鱼油置于容器中，盘管蒸汽间接加热，使油温达 55-65 度，加入烧碱使达到 15Be，通常的时间是 15 分钟。 打碎：用速碎机将压榨饼打碎，增大其表面积，以利于传热，尽管从理论上讲干燥的物 料粒子越小，干燥的效果越好。但也不能粉碎得太细，因为粒子过细在干燥机中干燥时，鱼 粉容易焦化，另外，粒子过细的鱼粉在干燥时有随排气管排出的可能。 干燥：从压榨机出来的压榨饼含有 40-50%的水分，不适宜于贮藏。因为微生物在这样 高水分的基质上是容易繁殖的。因此，必须经过干燥，使水分含量降低到 10-20%，才能抑 制微生物的作用，此外，干燥了的鱼粉可以防止或减轻由于贮藏中油脂水解或氧化而引起的 腐败现象。 在干燥过程中，鱼粉表面的蒸汽压大于它周围介质的蒸汽分压，因而，鱼粉表面的水分 汽化，这时鱼粉内部的湿度大于表面的湿度，于是内部水分边向表面扩散，这样表面水分不 断蒸发，而内部水分不断向表面扩散的结果，最后达到鱼粉表面蒸汽压于周围介质的蒸汽分 压相等为止。为了提高干燥的效果，可将干燥介质的温度提高，因为提高温度可以使单位溶 剂中的水分含量增高，因此在人工干燥中多采用加热空气来进行。 鱼粉在热空气中干燥，其起显著变化的是：水分的减少，油脂产生一系列性质上的变化， 蛋白质消化率的改变。 由于鱼粉中含量有许多不饱和脂肪酸，这些脂肪酸在空气中（特别是在加热的情况下）容易 氧化，氧化开始是不饱和脂肪酸吸氧而产生较低分子量的酸类、醛类和醇类。这些酸败的产 物以自身的特殊臭味，从而降低了鱼粉的质量。在鱼粉的干燥过程中，油脂氧化的程度要比 加工中的任何工序都要严重。 蛋白质在加热时也起显著变化，如前所述，首先是凝固变性，据研究这种变性主要是由 于脱水、缩合的结果，即由亲水性边为疏水性。蛋白质的这种变化使酶类对其水解的程度（即 消化率）发生了改变。 鱼粉蛋白质消化率的改变发生在原料的蒸煮、干燥和鱼粉的储藏中，其中以干燥中蛋白 质消化率的改变最为显著，这与干燥的温度、时间以及干燥的方法有关。一般干燥温度较高， 时间越长，蛋白质的消化率越低。 鱼粉的干燥要求水分含量降到 10%左右，过分干燥除了会造成上述成分的变化以外并因 能量消耗增大，从而增加了生产成本。而且鱼粉本身要保持过低的水分是困难的。因为在储 藏过程中，它很宽从空气中吸取水分，最后还是要达到 10%左右的水分含量。 干燥过程是鱼粉质量变化较大的一个步骤，所以解决了干燥过程中的问题，也就等于解 决了鱼粉生产中的主要问题，如果提高鱼粉质量，干燥工艺今后的趋向是： 利用间接蒸汽加热，热空气作为干燥介质，如用直接燃气加热，则空气直接与鱼粉接触， 增加了氧化机会。 提高真空度，提高了真空度使氧化分压降低，也即氧气含量降低，减少了油脂氧化的 机会，另外，使水的沸点降低，易挥发，缩短了干燥时间，所以蛋白质变性大大减少。 高温短时。温度和时间对鱼粉质量都有一向，但时间更为重要，所以应采取较高的温度，缩 短干燥时间。 尽可能增大介质换热面积，这项洋特是为了缩短时间。 干燥时间与介质温度、物料含水量、湿度、干燥设备以及真空度有关。如果用干法蒸干 机，则 2-3 小时，若用湿法圆盘式干燥机干燥，需 1-5 小时。 粉碎： 用粉碎机粉碎。 筛析：过筛，筛孔 2.80mm 包装：过筛后由空气流吹入到旋风分离器中，固体降落，自动称重包装。空气还可起降 温作用。如果生产的鱼粉短期内销售，不长期储存或运输的话，则不需加抗氧化剂，否则应 喷入抗氧化剂，以防鱼油氧化。一般常用的抗氧剂 BHT（丁基羟基甲苯），加量为 600-1000ppm。 也可以加乙氧。保证用的编制袋应内衬塑料薄膜，既可隔离氧，又可防潮。 沉淀：马面鲀及其废弃物的原料，含泥沙较多，最好的将压榨液打到一大容器中先沉淀 出泥沙。负责成品鱼粉中含沙太多，降低了质量。 分离： 压榨液一般占原料重的 60-70%，所含固形物占总固形物的 20-25%，分离最好分 两步进行，第一步将固液分离，固体送入干燥机内干燥；第二步用高速离心机将汁水和鱼油 分开，鱼油送去粗制，汁水去浓缩。 精致：鱼油置于容器中，盘管蒸汽间接加热，使油温达 55-65 度，加入烧碱使达到 15Be