了传动链误差源的诊断 建立传动链误差信号的适用时序模型，求出误差信号中各组成频率成份及对应的能量百 分比，进而诊断出主要的误差源，为后面确定预报模型的阶数提供参考。 我们用GD-18惯性式回转不均匀度检查仪对实验室里一台Y38-【型滾齿机在切削状 态下测试其传动误差，谁刀轴实测转速为102r/min,谁切齿数为52齿，模数为3mm。 Gear eutting hobbin 1.8 ks50: Tvn deteetor rccorder 用1Y38-1型该齿机分度传动链及误差测试示意图 Fig.1 Schematic diagram of a Y38-1 type hobbing machine index transmission chain and errors measurement 测取的传动链误差是连续信号，必须先对连续信号离散化处理，得到采样数据。在BM 微机上对采样数据建模，在建模中发现，用Marple算法中的定阶控制变量ToL1、ToL:值 在10~2~10-3之间，不能得到合适的模型阶数。因此，用信息理论(AIC)准则定阶。AIC 的计算式为： AIC=Ing:+2n/N (12) 式中：V—采样点数，n一模型阶数，o.一模型的方差。 AIC值达最小时，对应的阶数是模型的最佳阶数。由AIC准则定出误差数据适用模型为AR (64),求得的误差信号中的频率成份与传动链中实际轴频有着极好的吻合，证实了定阶和建 模是正确的，误差能量百分比的大小直观地反映了各误差源在总误差中所占的比例，如表1 所示。 表1误整源的诊断 Table 1 Diagnosis of the crror source 慎型阶数 =61, 朵样间篇△=0.0526s, 点数N=520 理i论轴顿，Hz 佔算轴频，Hz 误差能盛，% 误 的 源 1.7 1,700d 4.61 该小轴蜘 5.l 5.0996 23.75 17117、23/23两对椎齿轮轴州 5,492 5.4920 11.62 分度蜗杆：倍频 5.95 5.9484 22,69 28/24、差动机构轴频 2,746 2,7460 21.55 分度蜗杆轴貌 2.975 2.9827 2.57 分齿挂轮中创轴频 234传动链误差源的诊断 建立 传动链误差 信 号 的适 用时 序模 型 ， 求 出误差信 号中各 组 成 频率 成 份及 对应的能 量百 分 比 ， 进 而 诊断 出主 要的 误差源 ， 为后面 确定预报模 型的阶 数提供 参考 。 我 们 用 一 惯性 式 回转不 均 匀度检 查仪 对 实验 室 里 一 台 一 型滚 断机 在 切削状 态 下 测 试 其传 动 误差 ， 滚 刀轴 实测转 速 为 ， 滚 切 齿数 为 齿 ， 模 数 为 。 丈 即 、 七 ‘ 】七 图 一 型滚齿机 分 度传 动 链及误 差洲 试 示愈 图 一 测取 的传动 链 误 差是 连续 信号 ， 必 须先对连续 信号离散 化 处理 ， 得到 采样数 据 。 在 微机 上 对采样数据建模 ， 在建模 中发现 ， 用 印 算法 中的定 阶控制 变 量 、 值 在 。 ’ 一 一 “ 之间 ， 不能得到合 适的 模型阶 数 。 因此 ， 用信 息 理 论 准 则定 阶 。 的 计 算 式 为 。 士 ， 式 中 －采样 点 数 ， － 模型 阶 数 ， 忍 － 模 型 的方 差 。 值达最 小 时 ， 对应 的阶 数是 模型 的最 佳阶 数 。 由 准 则 定 出误差 数据适用 模型 为 ， 求得 的误差信号 中的领率成份 与传动链 中实际 轴 频 有着极 好的吻 合 ， 证实 了定阶和 建 模是 正确的 ， 误差能 量百分 比的大 小 直 观地 反映 了各误 差源 在 ‘总误差 中所 占的比例 ， 如 表 所示 。 表 误 差 滚 的 诊 断 模 型 阶 数 二 ， 采 样 间 隔 △ 二 ， 点 数 二 理 沦轴 颊 ， 佑 算轴 频 ， 误左能 量 ， 弓 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 误 盖 源 滚 刀 轴 颊 一 、 两 对谁 齿轮 轴 倾 分 度 蜗 杆 几 杏 领 、 欢 动 机 构 轴 倾 分 度 蜗 杆 轴 倾 分 齿 挂 轮 中 间 轴 频