《高分子材料加上实验》 XK400 400(16) 1000 25-30 1:1.23 19.2 23.6 生产上用 XK450 450(18) 1200 4050 1:1.23 30.4 27.11 生产上用 XK550 550(22) 1500 50-60 1:1.2 27.5 33 生产上用 XK650 650(20) 2100 135165 1:1.08 32 34.6 生产上用 3、辊距 辊距小使配合剂粉粒和橡胶分子的接触增多，使混入速度加快，但因 辊距过小引起堆积胶增多，造成堆积料以自身为轴心打转，失去褶皱夹粉作用， 使粉剂在堆积胶的表层而混不进去，辊距太大又减弱剪切效果，使配合剂不易分 散，应将辊距控制在缝上有适量的堆积情况下，在混炼中由于配合剂不断加入， 胶料总容积不断递增，要维持适宜的堆积胶量，应逐步调宽辊距以求适应，或采 用抽胶方法来保持适当的堆积胶量。 实际生产中，在装胶容量合理的情况下，辊距一般为4~8mm: 在实验室里 用的中160×320开炼机，其混炼辊距可根据胶种查阅表3确定。 表3英寸炼胶机装胶量与选用辊距参照表 胶量/g 300 500 700 1000 1200 天然胶/mm 1.4±0.2 2.2±0.2 2.8±0.2 3.7±0.2 4.3±0.2 合成胶/mm 1.1±0.2 1.7±0.2 2.1±0.2 如果天然胶与合成胶并用时，并用相等比例，总胶量可按天然胶来定辊距： 合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距，为保持适宜的堆积胶也可 用挡胶板的距离来调节。 4、辊温开炼机混炼时，由于辊筒的剧烈剪切作用使橡胶摩擦生热，尤其是 辊筒缝处温度最高，高温混炼是不利的，因温度上升导致胶料变软，剪切效果减 弱，会导致胶料焦烧，低熔点配合剂熔化后结团无法分散，故必须对辊温控制， 一般控制在50~60℃之间，为便于操作，要求胶料包前辊，但天然胶与合成胶 的包辊性有所不同，天然胶包于热辊，因此前辊温度(55~60℃)应高于后辊温 (5055℃)，多数合成胶易包冷辊，故宜使用前辊温低于后辊，另外，由于合成 的发热量大于天然胶，所以前后辊的温度应低于天然胶5~10℃。 5、辊筒速比 为了加强剪切作用，促进配合剂的分散，但速比过大，胶料生 热快，易于焦烧，配合剂易被压成硬块或成鳞片，故混炼采用的速比范围为1： (1.11.2)。 6、辊筒转速 转速过大，操作不安全，转速过小，混炼时间延长，所以一般 控制在16~18r/min内。 7、加料顺序它会影响开炼机混炼质量。加料顺序不当，轻则影响分散均匀， 重则导致焦烧、脱辊或过炼，故加料必须有一个合理的排列顺序，要考虑配合剂 所起的作用、用量多少及分散性等因素，即按照配合量少的、难分散的先加，用 量多而易分散的后加的原则，具体如下： 生胶、塑炼胶、再生胶及各种母炼胶一固体软化剂一小药（促进剂、防老剂、 活化剂)氧化剂一补强一填充剂一液体软剂一硫磺、超促进剂。 (1)加入生胶塑炼，再生胶、母炼胶等经过辊压，使胶料达到理想包辊才可开始 加入配合剂。 (2)其次加入固体软化剂，以便进一步使胶料增加塑性便于操作，同时有些软化 剂分散也困难，如石蜡，先加入以便更好的分散 (3)接着加入促进剂、防老剂和硬脂酸，促进剂和防老剂虽然用量少，但均匀度 This document is produced by trial version of Print2Flash.Visit www.print2flash.com for more information