1-1 蒸馏过程概述与汽液平衡关系 1-1 正戊烷（C5H12）和正已烷(C6H14)的饱和蒸汽压数据列于本题附表，试计算总压 P=13.3kPa下该溶液的汽液平衡数据和平均相对挥发度。假设该物系为理想溶液

对过共晶高铬铸铁近液相线溶化后的凝固过程进行脉冲电流处理，研究了脉冲电流参数（脉冲电压和频率）对凝固组织的影响.发现脉冲频率和电压的增大都有助于过共晶高铬铸铁凝固组织中碳化物的细化和粒化.脉冲频率的增大促进大量细小颗粒状初生碳化物的析出，离异共晶现象变得更加明显，层片状共晶碳化物减少.脉冲电压的增加促进初生碳化物细化和粒化，片状共晶碳化物变短.过高的电压也促进离异共晶，导致更多的初生碳化物的形成

利用炉渣结构的共存理论处理FeO-MnO-MgO-SiO2熔渣和铁液间锰的平衡问题后,证明$K{'_{{\\rm{Mn}}}} = \\frac{{{N_{{\\rm{MnO}}}}}}{{{N_{{\\rm{FeO}}}}[\\% Mn]}}$不因炉渣碱度而改变,是相当守常的。从该规律出发计算得出的[%Mn]计与实测的[%Mn]实是符合的,从而证明所推导的计算模型可以反映上述四元渣系的实际情况

气相色谱法(GC)是英国生物化学家 Martin a t p等人在研究液液分配色谱的基础 上,于1952年创立的一种极有效的分离方法,它 可分析和分离复杂的多组分混合物。目前由于使 用了高效能的色谱柱,高灵敏度的检测器及微处 理机,使得气相色谱法成为一种分析速度快、灵 敏度高、应用范围广的分析方法。如气相色谱与 质谱(GC-MS)联用、气相色谱与 Fourier红外 光谱(GC一FTIR)联用、气相色谱与原子发射光 谱(GC一AES)联用等

采用碱性氢化物体系发生原子吸收方法测定了钢铁中的微量铅.选择铁氰化钾-酒石酸钠为氢化物发生的氧化剂和配位剂,还原剂硼氢化钾的质量浓度为1g,L,测定液中氢氧化钠的质量浓度为3.6g/L,用12.5g/L的草酸酸化,方法特征浓度为0.073ng/mL,检出限为0.20ng/mL.此体系允许2.5 mL测定液中含铁、钴、镍的量为30,3,3 mg,可以满足直接测定钢铁中的微量铅的需要.通过对含铅0.002%(质量分数)的样品测定实验,得到了满意的结果

在MoSi2炉和MgO坩埚内用复合脱氧剂对430不锈钢液进行了脱氧实验研究.以Al和FeSi作为对比脱氧剂,考察了SiCaBa、SiCaBaAl、SiCaBaMg、SiCaBaAlSr四种复合脱氧剂对430不锈钢中的全氧含量及脱氧产物的分布、尺寸和形貌的影响.实验表明,用SiCaBa对430不锈钢液脱氧,可获得较低的氧含量,其脱氧产物易于上浮,钢中的夹杂物尺寸明显减小且形态发生改善呈球形

采用金相、扫描电镜及能谱分析了连铸方坯中心位置的宏观和微观特征.发现偏析是导致中心裂纹产生的主要原因,裂纹发生在柱状晶末端和粗大等轴晶区,沿一次枝晶晶界展开;开裂方式为沿晶开裂,开裂时期处于液相.存在两种晶界偏析,一种为析出的MnS夹杂物,另一种为聚集的浓化钢液.中心位置析出物未达到非调质钢质量要求

在充分考虑RH平衡碳氧浓度的前提下,建立脱碳反应数学模型.以210 t超低碳钢RH冶炼工艺为背景,详细给出数学模型的建立原则与过程.将模拟结果与实际测量数据进行对比发现,数学模型与实际测量数据有很好的吻合度.碳元素在钢液内存在一定的不均匀性,真空室自由液面下降管上方碳元素质量分数最小,钢渣界面处上升管右侧碳元素质量分数最大,循环20 min后,二者相差0.0025%左右

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点,阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若于关键技术,包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向

利用自行设计的半固态钢铁材料直接轧制系统对弹簧钢(60Si2Mn)与奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)进行了半固态浆料直接轧制试验.结果表明:半固态浆料在轧制过程中,液固相会产生分离,导致液固相偏析,影响轧制产品的组织及性能;只有当固相率达到一定数值时,固相颗粒才会发生塑性变形;仅经过一道次轧制,但轧件的力学性能已相当高.同时发现,浆料与轧辊温差等因素将导致轧件产生表面裂纹;若轧件宽向上没有约束,一定会产生边裂