§3–1 概述 §3–2 传动轴的外力偶矩· 扭矩及扭矩图 §3–3 薄壁圆筒的扭转 §3–4 等直圆杆在扭转时的应力· 强度分析 §3–5 等直圆杆在扭转时的变形· 刚度条件 §3–6 等直圆杆的扭转超静定问题

§4-1 扭转的概念 §4-2 外力偶矩的计算 扭矩和扭矩图 §4-3 圆轴扭转时的应力和强度条件 §4-4 圆轴扭转时的变形和刚度条件 §4-5 圆柱形密圈螺旋弹簧的应力和变形 §4-6 非圆截面杆扭转的概念 §4-7 薄壁杆件的自由扭转

4-1、概述 4-2、外力偶矩扭矩和扭矩图 4-3、圆轴扭转时截面上的应力计算 4-4、圆轴扭转时的变形计算 4-5、圆轴扭转时的强度条件刚度条件

研究了粉末微注射成形技术制备纯铁微型齿轮.采用平均粒度为2.3μm的羰基铁粉和石蜡基热塑性粘结剂体系,当粉末的装载量(体积分数)为58%时,获得了形状良好的齿顶圆直径为700μm的微型齿轮注射生坯.烧结后齿形轮廓清晰,中心孔的圆度保持良好,齿轮的齿顶圆的收缩率约为15.6%,齿轮表面的粗糙度为Sa=5.0991μm

以水平连铸圆坯连铸生产工艺为研究对象,通过射钉实验并采用Fluent数值模拟软件建立凝固传热模型,研究了在不同工艺条件下圆坯结晶器内的温度场分布与凝固传热过程,并对铸坯质量进行了相关的检测分析.通过本研究进一步明确了结晶器内钢液的温度场分布,及不同拉坯工艺对结晶器内钢液温度场变化的影响.结果表明:通过射钉实验并采用Fluent数值模拟软件建立凝固传热模型,可以有效分析水平连铸钢液的凝固传热过程,对改善钢水质量有积极作用

用MARC/Autoforge有限元软件，对圆坯一次横锻过程进行了三维热—力耦合数值模拟．研究了金属变形的发展、流动规律，其结果与物理模拟研究的结果相吻合．还分析了工件的应力分布以及工具与工件的接触应力分布形态．通过分析发现：在圆坯一次性横锻过程中，尽管工件端部静水压力不大．但存在较大的横向拉应力．

以圆坯连铸结晶器温度实测数据为基础,研究应用神经元网络求解结晶器传热反问题的可行性,并尝试将神经元网络与数值计算结合用于结晶器传热计算,探索针对实测数据的结晶器传热在线计算方法.结果表明,数值计算结果与实测温度符合较好,可真实反映实际生产中圆坯结晶器传热的非均匀特性

基于连铸圆坯结晶器温度与热流实测数据,建立了连铸圆坯凝固的三维传热模型,计算出结晶器和铸坯的温度场,并得到铸坯的固相率与坯壳厚度分布情况.温度计算结果与实测数据符合较好,表明此数学模型能够较为准确地反映实际情况.讨论了拉速、浇注温度等因素对坯壳厚度的影响,并对利用模型计算与经验公式计算得到的坯壳厚度进行了对比

1.钻孔（简单直孔、异形孔） {插入→特征→钻孔} 2.倒角（角度距离、距离-距离、顶点） {插入→特征→倒角} 3.圆角（等半径、变半径、面圆角） {插入→特征→圆角} 4.抽壳特征 {插入→特征→抽壳}

1、烧瓶 圆底烧瓶：能耐热和反应物（或溶液）沸腾以后所发生的冲击 震动。短颈圆底烧瓶，瓶口结构坚实，在有机化合物的合成实 验中最为常用，水蒸气蒸馏实验通常使用长颈圆底烧瓶