1.金属切削机床的分类、型号和主要技术参数 2.工件表面成形方法与机床运动分析 3.车床与刀具 4.孔加工机床与刀具 5.刨床与插床 6.铣床与铣刀 7.磨床与砂轮 8.齿轮加工机床与齿轮刀具

车工实习模块一：车床及车外圆 车工实习模块二：车刀及车削三要素 车工实习模块三：工件装夹及榔头柄的粗加工 车工实习模块四：圆锥面加工及滚花 车工实习模块五：钻孔和镗孔 车工实习模块六：螺纹车削

7.1 零件表面成形与机械加工方法 7.2 切削运动与切削要素 7.3 刀具结构与材料 7.4 金属切削过程及物理现象 7.5 工件材料加工性 7.6 高速切削技术

通过建立工件表面两条相互平行槽形裂纹的磁偶极子模型,研究了裂纹漏磁信号之间的相互作用关系,根据漏磁信号的峰值特性对裂纹的几何参数进行了定量评估。通过漏磁信号振幅随两裂纹的深度比和裂纹间距的关系计算了其中较小裂纹的深度。实际检测结果表明,综合利用两个邻接裂纹的漏磁信号进行评估的矢量轨迹法对相邻裂纹的定量评估具有较好的可视效果,该方法简单易行,能够快速准确地对裂纹进行估计

研究了在白口铸铁工件中埋入一定数量的钢筋制成加筋式复合白口铸铁的界面结合强度及其影响因素.实验表明，钢筋表面除锈后再经过3种防锈处理都能提高加筋复合白口铸铁的界面结合强度，但效果相差不大.正交试验结果表明，在镶铸工艺因素中，液固体积比（白口铁铁水体积：埋入钢筋的体积）对界面结合强度影响最大，浇注温度和钢筋预热温度也有显著的影响

采用振动式电脉冲沉积装置在Cr5Mo钢表面沉积了厚度达100μm的铝化物微晶涂层.在沉积涂层的过程中,铝电极与工件瞬时接触放电,产生很高的温度,形成了铁铝金属间化合物涂层;电极瞬时分离,涂层迅速冷却,获得了微晶结构,而且涂层与基体具有冶金结合.600℃空气中氧化200h,600℃流动的99.98%SO2气氛中硫化50h的实验结果和SEM,XRD分析结果表明,沉积铝化物做晶涂层后Cr5Mo钢的抗氧化、硫化性能均得到大幅度提高

炼钢连铸制造流程是一个复杂的多阶段、多产品生产过程,其生产调度问题可建模为车间调度问题.提出一个改进遗传算法求解炼钢连铸生产调度问题.改进包括三个方面:基于排序的适应度分配、基于排序的工件过滤交叉算子和基于指数关系的变异率曲线.经24个benchmark的比较测试表明,改进遗传算法比传统遗传算法的寻优能力更强.通过16个生产计划和6个处理工序的炼钢连铸生产调度实例计算结果表明,改进遗传算法是有效的

利用MARC/AutoForge3.1元件,使用三维弹塑性热力耦合有限元方法模拟采用新型油井管用钢33Mn2V热轧制管的双道次张力减径过程,并直观地显示了三维管件材料内部和表面不同方位的金属流动、应力、应变和温度演化情况.模拟结果表明:不论是工件表面还是内部,在张力减径过程中金属流动、应变、应力和温度分布都是不均匀的;分析成品管显微组织时应当考虑这些因素

研究了在试样20钢上双层辉光离子渗Hastelloy C-2000合金过程中渗层出现的成分离析以及表层Ni,Cr合金元素贫化现象,并进行了一定的理论分析.认为表面合金贫化与工件表面层离子轰击形成的畸变梯度及反溅射有关;成分离析是由于合金Ni,Cr,Mo的溅射特征不同造成的

研究了非等温圆柱体热压时的传热规律,并计算出接触表面热传导系数值。在实验室,测定非变形压缩下的1Cr18Ni9Ti不锈钢试样若干点的温度,根据得到的数据分析工件导热特性,利用有限差分技术,确定热传导系数值