以某钢厂1580热连轧生产数据为基础,提出一种有限元与神经网络集成建模的方法.该方法首先对轧制过程的塑性变形进行有限元建模,然后结合有限元数值分析方法和智能技术的优点,实现有限元和神经网络的集成建模.集成模型中的神经网络模型为有限元模型提供参数调整的依据,并且在神经网络训练过程中使用改进的混沌粒子群优化算法对神经网络进行优化.通过与现场实际生产数据进行比较,验证了该模型的有效性

以深冲铝板R值的在线检测为应用背景,塑性变形滑移系开动的过程为出发点,分析了初始滑移系选取的方式,并计算了不同取向3104铝合金板的初始R值.结果表明,织构是决定板材R值最主要的因素,其中初始R值是实测R值的重要组成部分.3104铝板中存在的织构组分决定其R0值最低、R90值最高.计算表明,{111}面织构有利于在明显降低制耳效应的前提下,大幅度提高铝板的深冲压性能

研究了铁磁构件在受载状态下表面产生漏磁的磁记忆现象,对含小孔平板进行了有限元分析,实测了受拉伸载荷时的漏磁场值.结果表明,应力集中对构件的磁特性有显著影响,在应力引起的小范围塑性变形区域存在有效的磁记忆信号,采用磁记忆方法对设备承载铁磁构件由应力集中造成的早期损伤进行检测是可行的

板料成形数值模拟概述 板料成形数值模拟概述 板料成形数值模拟概念 板料成形数值模拟的发展方向 板料成形概念 模拟分析流程 DYNAFORM软件介绍 分析参数设置 1.5 模拟分析流程 2.1 网格划分 2.2 毛坯尺寸的反向2.4 材料模型的定义计算 2.5 模具运动定义 等效拉延筋的设置 成形分析和回弹分析的方法 成形缺陷预测 板料成形数值模拟的应用 实例 影响成形质量的主要因素 接触碰撞现象 弹塑性变形现象 方形盒制件拉深成形的数值模拟

H型钢辊式矫直机在辊压腹板时使翼缘产生塑性变形以达到矫直目的.为了避免矫直过程中出现矫直缺陷,通过建立适当的矫直力学模型,求出了H型钢九辊矫直的压弯挠度与弯矩、矫直力的解析关系,确定了生产中调节矫直辊压弯挠度来保证各辊处的弯矩、矫直力等力能参数的范围

在考虑温度场对轧制力能参数影响的条件下,利用ANSYS软件对热轧板带的塑性变形过程进行了力能参数的计算,并由此获得2800 mm轧机轧制压力的计算模型.经在武钢2800 mm轧机生产现场实测大量数据,进一步完善轧制力模型,使之具有良好的计算精度

从温压的压制压力、压制温度、压坯中铁粉颗粒的显微硬度和润滑剂在压坯中的分布等方面对温压过程致密化机制作了分析.结果表明,温压过程中铁粉的固结规律基本上与传统压制过程的相同.温压压坯密度比传统压制提高的值相当于相同压制压力下有效压制压力的增大.温压温度的作用在于延缓铁粉压制过程的加工硬化程度和提高铁粉的塑性变形能力.润滑剂在最佳的温压温度下具有粘流性,部分被挤出压坯,有效地减小铁粉颗粒之间及颗粒与模壁之间的摩擦,降低了脱模压力

利用自行设计的半固态钢铁材料直接轧制系统对弹簧钢(60Si2Mn)与奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)进行了半固态浆料直接轧制试验.结果表明:半固态浆料在轧制过程中,液固相会产生分离,导致液固相偏析,影响轧制产品的组织及性能;只有当固相率达到一定数值时,固相颗粒才会发生塑性变形;仅经过一道次轧制,但轧件的力学性能已相当高.同时发现,浆料与轧辊温差等因素将导致轧件产生表面裂纹;若轧件宽向上没有约束,一定会产生边裂

3.2.1塑性变形 3.2.2焊接 3.2.3热处理

加工精度:零件在加工后其形状、尺寸、位 置等参数的实际数值与理想数值相符合的程 度 表面粗糙度:在加工过程中,由于刀具的振 动、刀具在工件表面的摩擦、切屑形成过程中 的塑性变形等原因而在被加工表面上形成的痕 迹