化工单元中经常遇到→多相流 固定床反应器 流化床反应器

§6-1 辐射方程 §6-2 弥散介质的辐射特性

§2－1 固体颗粒的性质 §2－2 固体颗粒在流体中的受力分析 §2－3 稠密颗粒群和稀疏悬浮体

当前对火焰炉窑及燃烧室的分析计算,综合应用了计算流体力学、湍流模型、多相流模型、湍流燃烧模型,火焰传热模型及计算方法,并与有关的实验研究相结合,目前已发展到一个新的水平,本文的目的就是在一篇短文中扼要介绍最近的这些情况,并通过国外最近对一座玻璃熔炉的计算,说明目前的计算方法已足够发展为一种重要的设计手段,需要引起更广泛的重视

• Gas bubbles can grow or collapse in flow • Introducing many important phenomena • General assumptions in this chapter – Flow far away from bubble is at rest – Spherical symmetric bubble – Single bubble

基于湍流模型与多相流模型的耦合,应用液面追踪技术(VOF),实现了对不锈钢板坯连铸结晶器内流体流动及钢/渣界面行为的模拟计算,并用水模拟结果进行了对比验证,在此基础上计算出实际的钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为.通过分析水口的侧孔形状、出口倾角、水口浸入深度、结晶器宽度以及拉速对钢/渣界面特征及界面上钢/渣行为影响规律,指出了钢/渣界面行为与卷渣是密切相关的,进而探讨了钢/渣界面及卷渣形成的机理

采用三维动量守恒方程、标准k-ε双方程模型、VOF多相流模型以及多孔介质模型模拟计算了不同死焦堆状态下炉缸内的渣滞留量.结果表明:炉渣滞留主要集中在死焦堆中,死焦堆外围焦炭分布是决定渣滞留率的关键;最低渣-铁界面以下区域的状态对总渣滞留率影响很小.由于铁口附近渣铁水流速远大于死料柱中流速,形成了向铁口倾斜的气-渣界面,当铁口来风时需停止出铁,导致部分炉渣来不及排出炉缸,因此改善死料柱透液性是减少渣滞留量的有效手段

5-1颗粒的流动模型 表示气固系统流动特征的理想化的流动形态; 划分各种模型的实质是反混机理和程度; 标志颗粒逆向混合程度的定量参数为模型参数;

4-1液体的雾化 当液体的流速极低或者相当高时,在气体中或者其它液体 中将会形成液滴,即出现所谓的液体雾化 液体雾化的基本机理是液体自由表面的失稳,取决于:

通过建立多相流数学模型对带有过滤器中间包钢水内夹杂物的运动轨迹及浇注过程中夹杂物去除率进行模拟研究.在某钢厂提取连铸过程中中间包入口及出口处钢样,对其进行大样电解得到夹杂物在钢水中所占的比例,验证了数学模型正确性,并分析浇注过程对夹杂物去除的影响.结果表明:穿过过滤器的夹杂物速率变小,停留时间增加,去除几率增加,过滤器可以提高夹杂物的去除率;对于粒径在100μm以上的夹杂物,其去除率在稳定后不再发生剧烈波动,但对于粒径小于80μm的夹杂物,其去除率在稳定后依然存在较大波动,浇注中后期20μm以下的夹杂物在出口处甚至出现了增加.夹杂物去除是一个非稳态过程