在Couette型同轴圆桶流变仪上,采用滞后环工艺研究了半固态AlSi6Mg2铝合金浆料的触变行为.实验结果表明半固态AlSi6Mg2铝合金浆料在循环剪切变形下,静置时间越长、剪切速率到达最大值所用时间越短、固相分数越大、最大剪切速率越大,则合金浆料τ-γ.滞后环所包围区域面积越大,合金浆料的触变性越强

用X-射线衍射仪法测定高碳合金钢两相区淬火后的马氏体碳浓度。通过讨论分析,建立了马氏体碳浓度与马氏体{112}晶面族衍射峰双线分离距离之间的关系式。为了简化计算过程,编制了计算程序,使这种方法具有了较强的实用性。用这种方法在86Cr3钢的研究中,较好的测定了淬火温度、保温时间对马氏体碳浓度的影响,并给出了二者的关系曲线

采用催化-凝胶法制备的平均粒径60nm的纳米钨粉为原料,经钢模压制成生坯,用高温膨胀仪测定了纳米钨粉坯体的烧结收缩动力学曲线;然后分别测定了不同烧结温度和烧结时间下烧结体晶粒尺寸和相对密度的变化.结果表明,纳米钨粉的坯体在200℃开始收缩,1300℃基本停止收缩.从1000℃到1200℃,其相对密度提高了24%,是致密化过程最快的阶段.在1200℃×120min的烧结工艺下得到烧结体相对密度为95%,晶粒尺寸为5μm的钨材

针对衡钢\EAF-LF-VD-HCC\工艺生产的水平连铸管坯钢,通过运用金相显微镜、扫描电镜、EDAX 能谱仪、电子探针、电解、示踪剂跟踪法等各种分析手段及方法,对 LF 处理前后,VD 处理后,中间包钢水及连铸坯,重点是吊包钢水,中间包钢水和连铸坯所取试样中所含的显微夹杂物及大型夹杂物进行了研究.结果表明,管坯钢显微夹杂相对个数为 16.1 mm-2,大型夹杂物数量为 214.6 mg·kg-1

利用高温膨胀仪在氢气气氛下测定和研究了粉末平均晶粒 ≤ 150nm的W-(Ni-Fe) 10%合金在烧结过程中的膨胀-收缩动力学曲线特征、起始收缩温度、剧烈收缩温度、收缩速率与W粉的平均粒径、烧结温度、升温速度以及压坯密度的关系.结果发现超细粉末压坯开始及剧烈收缩温度分别为970℃和1240℃,最大收缩速率为gμm/℃.压坯密度愈高,合金收缩率愈低;压坯密度一定时,烧结温度愈高,合金收缩率愈大

研制了用于弯管一次合成的设备.该设备由三部分组成:主体部分、控制部分和监视部分.主体部分包括电动机、减速箱、安装盒和机架;控制部分包括温度检测仪、调速器和计算机;监视部分包括电视和摄像头.使用该设备可实现弯管一次合成过程的全自动控制,并合成出φ325 mm的陶瓷复合弯管

通过改变脉冲电场的电压对钢液进行处理,研究了脉冲电场处理对钢液凝固元素迁移特性和晶粒细化的影响.利用ImageJ软件统计分析了试样的晶粒数和晶粒分布,利用原位分析仪分析了钢中主要元素C、Si、Mn、P和S的分布与偏析情况,探讨了不同电压下脉冲电场对钢液凝固过程元素迁移特性的影响.实验结果表明,随着脉冲处理电压升高,晶粒明显得到细化,钢中元素Si、Mn和P具有相似的分布,而P和S具有相反的分布特性

采用钛铁矿粉、石墨粉和铁粉为主要原料,利用反应火焰喷涂技术成功制备了TiC/Fe金属陶瓷复合涂层.采用X射线衍射仪、扫描电镜、透射电镜等手段,研究了涂层的显微组织结构.结果表明,反应火焰喷涂TiC/Fe复合涂层主要由TiC和Fe两相组成.涂层具有多层多相的结构,即由TiC含量不同的片层交替叠加而成;在富TiC片层中,大量的、比较细小的(粒度小于0.5μm)、大致呈球形的TiC颗粒弥散分布在Fe基体上.这种显微组织结构有利于改善金属陶瓷涂层的耐磨性能

利用扫描电镜/能谱仪和透射电镜表征了残余元素Sn在C-Mn钢中的存在形式,同时考察了热处理温度对含Sn析出相类型的影响.结果表明:Fe-5% Sn中Sn以第二相形式在晶界与晶内析出;Fe-1.5% Sn-0.2% S中Sn以第二相形式在直径2~4 μm的球形MnS夹杂物上异质析出.透射电镜分析和热处理实验结果表明:在Fe-5% Sn及Fe-1.5% Sn-0.2% S中MnS夹杂上析出的含Sn第二相结构为四方晶系的FeSn2相

应用俄歇能谱仪(AES)研究了Ni-Cr-Co基高温合金中微量Mg的偏析规律。结果表明,偏析于晶界的Mg具有平衡偏析的特性;同时Mg的这种偏析在900℃附近速度最快。分析认为,这是由于偏析热力学和动力学共同控制的结果,也与该合金中碳化物M6C在晶界上析出有内在联系。研究中还发现,Mg在晶界上分布是不均匀的,且这种不均匀性随时效时间的延长而增加。研究中还应用透射电镜能谱(TEM)分析了Mg的分布,得到与AES类似的结果,进一步验证Mg在奥氏体晶界偏析的上述特性